Tempo di dematerializzazione in Tempco… nel nostro cammino verso la digitalizzazione abbiamo compiuto un passo in più eliminando i documenti di archivio dopo 12 anni di conservazione.
Fedeli alla cultura del recupero, recupero termico e non solo, abbiamo cercato una maniera green di reimpiegare tutta la carta uscita dal trita documenti. Abbiamo quindi trovato una fattoria nella nostra zona, la Fattoria Besana, che si occupa di animali con problemi da sensibilizzazione da fieno, che impiega trucioli di carta come lettiera.
La lettiera in carta è infatti ecologica, assorbente e non produce polvere. Rappresenta quindi la soluzione ideale per cavalli con problemi di respirazione, e una alternativa valida ed economica al fieno depolverato.
Ci è sembrato un buon esempio di economia circolare. Il bellissimo cavallo nelle foto si chiama Egano 7 ed è allergico al fieno, e per questo viene alimentato solo con fieno depolverato o bagnato.
Delta T medio logaritmico, LMTD. No non parliamo di aritmetica, ma della scelta e dimensionamento degli scambiatori di calore.
Il Delta T medio logaritmico è la differenza tra le temperature del fluido primario e del fluido secondario in uno scambiatore, necessario al calcolo e dimensionamento della superficie di scambio termico di uno scambiatore di calore.
Si tratta di un fattore determinante che serve spesso a capire anche la tipologia di scambiatore che è meglio adottare per una determinata applicazione.
Lo scambio termico tra due fluidi a temperature molto vicine è infatti molto lento, mentre sarà ad esempio molto facile riscaldare dell’acqua fredda portandola a una temperatura di 70° C avendo a disposizione vapore a 130° C.
Per lo stesso principio, il recupero di calore è molto più efficiente se si dispone di poca acqua a temperatura molto alta piuttosto che molta acqua tiepida.
Gli scambiatori di calore a piastre consentono di lavorare nello specifico con Delta T logaritmici molto ristretti, potendo funzionare in controcorrente e con moto turbolento molto spinto che aumenta il coefficiente di scambio. I coefficienti di scambio sono invece più bassi per uno scambiatore a fascio tubiero, che richiede quindi un delta T logaritmico più ampio. Il delta T medio tende poi ad ampliarsi ulteriormente per scambiatori a pacco alettato aria/acqua o aria/vapore, con superfici di scambio molto elevate.
La regola generale è che il delta T medio logaritmico è inversamente proporzionale alle superfici di scambio. Anche mezzo grado di differenza ha quindi un impatto molto sensibile sulla superficie di scambio necessaria e sulle dimensioni e sul costo dello scambiatore.
In Tempco siamo a vostra disposizione per farvi qualche esempio di calcolo!
Abbiamo di recente realizzato un’interessante applicazione per il raffreddamento di soluzione di soda impiegata nelle inertizzazioni nel settore petrolchimico.
Il sistema impiega uno scambiatore di calore a piastre servito da un gruppo frigorifero, che fornisce soluzione incongelabile acqua/antigelo a 0° C per il raffreddamento di soluzione di soda al 4%. La soluzione di soda proviene dal processo di depurazione e inertizzazione delle condense dello stabilimento petrolchimico, con una temperatura di ingresso nello scambiatore a circa 45° C, e temperatura in uscita a circa 25° C.
Il trattamento delle condense di uno stabilimento petrolchimico avviene mediante uno scambiatore a letto misto di resine cationiche e anioniche forti, che provvede a rimuovere eventuali ioni presenti nelle condense raffreddate a 45° C, onde prevenire possibile inquinamento da idrocarburi. Le resine esauste vengono quindi rigenerate con soluzioni di acido solforico e soda al 4%.
Lo scambiatore di calore ha piastre in titanio, per resistere alla corrosione da possibili concentrazioni di cloruri, potenza di 500 KW termici e tubazioni di connessione rigide e flessibili per facilitare le operazioni di montaggio sul campo.
Il chiller provvede alla dissipazione del calore asportato dalla soluzione di soda, e deve funzionare 365/24. L’impianto è stato quindi studiato con ridondanze multi-compressore e multi-circuito, per garantire che il processo di inertizzazione non si arresti anche in caso di guasto parziale. Il gruppo frigorifero è inoltre stato dimensionato per le condizioni estive più sfidanti, per garantire massima efficienza in tutte le condizioni climatiche invernali/estive. Una regolazione a step permette di modulare la potenza in base alla stagione e alla effettiva richiesta termica.
Le centraline di termoregolazione industrialeTempco vengono fornite collaudate e testate ai clienti. Si tratta quindi di riempirle del fluido di lavoro e farle partire, operazione che è però delicata e cruciale per l’ottimale funzionamento della centralina.
Il riempimento è un passaggio delicato. Se il fluido di riempimento è acqua o acqua pressurizzata, il discorso è più semplice, in quanto l’acqua è più fluida e scorre bene all’interno del circuito dell’impianto, senza creare problemi di evacuazione delle bolle d’aria. Il procedimento diventa delicato quando la centralina lavora con olio diatermico: l’olio è infatti più viscoso e trattiene le bolle d’aria.
Sembra banale, ma il primo passo da fare dopo l’installazione e il collegamento è verificare il senso di rotazione della pompa. Questo per due motivi, innanzitutto garantire le prestazioni nominali della macchina, quindi in secondo luogo se il senso di rotazione è invertito si vanno a danneggiare le molle a spirale delle tenute meccaniche della pompa.
Si può allora iniziare a riempire molto lentamente la centralina di termoregolazione, avendo cura di sfiatare completamente l’aria presente nel circuito. Eliminata tutta l’aria, si procede a un primo avviamento della centralina, facendo partire la pompa a freddo e controllando il manometro sulla mandata della pompa, che deve indicare pressione stabile sul valore nominale di lavoro. Diversamente, se la lancetta balla, significa che vi è ancora presenza di aria, che va spurgata. Va quindi ripetuto il ciclo di sfiato, fino a che la pressione si stabilizza.
Certi quindi di avere eliminato tutta l’aria, si inizia a fare salire la temperatura, impostando sul termoregolatore una temperatura intermedia rispetto a quella prevista di funzionamento, sempre verificando che il manometro sia stabile. L’operazione va ripetuta fino a raggiungere la temperatura finale di lavoro.
La procedura di avviamento per centraline a olio diatermico molto complesse può quindi richiedere anche una intera giornata, ma va tassativamente rispettato. In particolare, il primo riscaldamento va fatto molto lentamente e per gradi, per assicurarsi che non vi sia aria nell’impianto, evitando danni alle componenti meccaniche della centraline, quali tenute meccaniche e resistenze di riscaldamento.
Parlando di scambiatori a piastre saldobrasati, la nuova serie R di scambiatori di calore offre coefficienti di trasferimento termico migliorati del 10%, ed è ottimizzata per applicazione in pompe di calore e sistemi HVAC. Il materiale di brasatura impiegato è il rame, per un range massimo di pressione compreso tra 30 e 45 bar, mentre la massima temperatura di lavoro è di 200° C.
Gli scambiatori sono disponibili in due formati, e possono avere fino a un massimo di 120 piastre, disponibili con diverse combinazioni di corrugazione della superficie di scambio H, M e L.
Numerosi sono quindi gli ambiti applicativi, a partire da sistemi HVAC e raffreddamento e riscaldamento industriale, ad esempio su centri lavoro e macchine utensili, stampaggio a iniezione di materie plastiche e compressori. Molto interessanti sono quindi le possibili applicazioni che questi scambiatori a piastre saldobrasati possono avere nel settore delle energie rinnovabili, per scatole ingranaggi e unità idrauliche in generatori eolici, come evaporatori, condensatori e per recupero di calore in cogenerazione e impianti ORC, ma anche nei veicoli per il trasporto, non solo per il raffreddamento dell’olio motore ma anche ad esempio per il raffreddamento delle batterie in veicoli a trazione elettrica, auto o bus elettrici.
Gli scambiatori saldobrasati sono un particolare tipo di scambiatori a piastre che consentono applicazioni a pressioni elevate e in range di temperatura più ampi. Ciò è dovuto al particolare processo di costruzione che offre elevata resistenza meccanica agli scambiatori a piastre saldobrasati: le piastre di questi scambiatori vengono infatti realizzate per stampaggio a freddo in acciaio inossidabile, e nell’assemblaggio dello scambiatore le piastre vengono posizionate una sopra l’altra interponendo delle lamine stampate a freddo in rame o nickel.
Lo scambiatore viene quindi posto in forno sottovuoto, dove ad alte temperature di fusione del rame o del nickel questi due materiali si sciolgono, andando per capillarità a riempire i punti di contatto dello scambiatore. Tutti gli scambiatori vengono quindi testati a pressione per verificare l’assenza di perdite ed eliminare eventuali scarti.
Veniamo quindi alla scelta del metallo, rame o nickel? La scelta deve essere fatta in base a due criteri, ovvero la necessità di lavorare con fluidi corrosivi e le pressioni in gioco. Il rame, infatti, pur essendo un ottimo materiale, a contatto con vapori contenenti ammine e ammoniaca è esposto a corrosione, portando in breve tempo a perdite.
Di contro, uno scambiatore a piastre saldobrasato in rame può sopportare pressioni di 30 bar e superiori, mentre la versione in nickel ha limiti di resistenza alla pressione inferiori, pari a 16 bar in versione standard e fino a 25 bar per versioni particolari. Il nickel offre però maggiore resistenza alla corrosione, adatto pertanto per impiego con fluidi aggressivi verso il rame.
Abbiamo sviluppato lo scorso anno una applicazione per la dissipazione del calore di una pompa di calore con impiego di TCOIL a immersione nelle acque del Lago di Como. A distanza di meno di un anno stiamo quindi lavorando a una applicazione analoga, questa volta spostandoci dal contesto lacustre all’ambientazione marina.
La soluzione con scambiatori dimple jacket a immersione TCOIL si presta infatti alla perfezione anche per un altro cliente, che ha necessità di raffreddamento/riscaldamento dell’acqua di servizio a delle pompe di calore in un porto della Liguria, sfruttando la presenza di acqua di mare. Il cliente attualmente impiega scambiatori a piastre tradizionali, che a causa della presenza della sabbia e di una filtrazione non adeguata creano problemi di intasamento, con conseguenti problemi di condizionamento/riscaldamento delle utenze collegate.
La soluzione sviluppata e proposta da Tempco impiega quindi due batterie di scambiatori TCOIL immerse nelle acque del porto, realizzate con materiale resistente ai cloruri SAF 2507 (duplex), onde prevenire la corrosione degli scambiatori che operano a contatto continuo con l’acqua marina.
La consegna dell’impianto è prevista per luglio 2019, in tempo per l’inizio della stagione estiva. In seguito forniremo allo stesso cliente anche ulteriori scambiatori di calore per la riqualificazione e l’ottimizzazione energetica degli impianti.
Parliamo ancora di scambiatori di calore, e nello specifico di fouling factor, o fattore di sporcamento in uno scambiatore. L’argomento del nuovo video sul Canale Youtube Tempco è molto rilevante per garantire l’efficienza di scambio termico negli scambiatori, e ricevo spesso al riguardo molte domande. I fluidi all’interno degli scambiatori possono infatti con il tempo creare dei depositi sulle pareti di scambio termico, diminuendo l’efficienza dello scambiatore.
Il fouling factor è quindi sostanzialmente un coefficiente di sovradimensionamento che viene applicato nella progettazione degli scambiatori di calore. In pratica, in progettazione viene previsto un margine superiore nel dimensionamento dello scambiatore, che serve a contrastare la perdita in efficienza di scambio termico dovuta a sporcamento delle superfici di trasferimento termico.
Il calcolo del coefficiente dipende dal tipo di moti che avvengono all’interno dello scambiatore, che influiscono direttamente sulla quantità di particelle che possono depositarsi sulle superfici di scambio. Il fattore di sporcamento varia quindi a seconda della tipologia di scambiatore coinvolta, che si tratti di uno scambiatore a fascio tubiero, a piastre o altro ancora. I valori di fouling factor in uno scambiatore a piastre sono in particolare dieci volte inferiori rispetto a quelli validi per uno scambiatore a fascio tubiero, in quanto all’interno di uno scambiatore a piastre i moti dei fluidi sono molto più turbolenti.
Il moto turbolento dei fluidi in uno scambiatore a piastre trasporta infatti con sé le particelle che potrebbero depositarsi sulle superfici di scambio, richiedendo pertanto un inferiore coefficiente di sovradimensionamento dello scambiatore. Altra ragione è legata alla costruzione stessa del tipo di scambiatore: uno scambiatore a fascio tubiero una volta costruito non può essere ampliato, mentre uno scambiatore a piastre consente di variare e aumentare il numero di piastre all’occorrenza, potendo quindi intervenire in caso di perdita di efficienza di scambio di calore dovuta ad esempio a fluidi sporchi o variazioni nelle condizioni di progetto.
Migliorare lo standard delle consegne a domicilio utilizzando un forno che raccoglie l’energia di scarto dallo scarico del motore dello scooter mediante uno scambiatore di calore. L’idea è davvero interessante ed è stata sviluppata dalla start-up emilianaHotbox, grazie alle competenze di un team di ingegneri specializzati in aerospaziale e automazione industriale ed esperti in innovazione, tra cui il fondatore e ceo Anthony Byron Prada. Hotbox ha così realizzato una applicazione di recupero di calore che consente di mantenere il cibo fragrante, allo slogan ‘Taste the food, not the journey’.
Hotbox consiste di una robusta struttura che alloggia uno scambiatore di calore, un sistema di ricircolo d’aria e un deumificatore, ed è in grado di mantenere il cibo caldo a una temperatura di 85° C, ma soprattutto di poterlo gustare fragrante come appena uscito dal ristorante grazie all’eliminazione dell’umidità, per oltre 40 minuti.
La soluzione impiega tecnologia HotAir e SteamFree, ed espelle l’umidità in eccesso che si crea durante il trasporto, mantenendo il cibo caldo e asciutto, come appena uscito dalla cucina. La soluzione è ideale per ristoranti e aziende di food delivery, oggi sempre più numerose e diffuse come lobo, Just Eat, Deliveroo e Uber Eats.
La tecnologia che sfrutta il recupero del calore di scarto del motore degli scooter è al momento compatibile con tre modelli di scooter cargo tra i più diffusi sul mercato (Kymco Agility Carry 50/125, Peugeot Tweet Pro 125, Sym Symphony Cargo 125), e sono previste nuove versioni per adattare il sistema anche ad altri veicoli.
Abbiamo già parlato delle pompe di calore in un precedente video sul nostro canale Tempco YouTube, saltando forse un passaggio. Dedichiamo allora un nuovo tutorial alla spiegazione di come funziona un gruppo frigorifero, anche in risposta a molte richieste arrivate.
Diciamo innanzitutto che in tutte le case troviamo un gruppo frigorifero: il frigorifero di casa è di fatto un gruppo frigorifero, dal momento che funziona impiegando lo stesso ciclo. Il ciclo termico è piuttosto noto, basato su cicli di condensazione, espansione, evaporazione e compressione, spiegati un po’ ovunque sul web. Preme piuttosto sottolineare un fondamentale concetto, ovvero il fatto che un chiller non ‘produce freddo’, ma asporta calore, impiegando gas frigorigeno, o freon, come vettore di energia termica.
Il gas viene messo in circolo nell’ambiente mediante un compressore, quindi tramite un evaporatore, ossia uno scambiatore di calore, il gas passa dallo stato liquido a quello di vapore. Nel cambio di stato il gas assorbe energia, riscaldandosi, abbassando di conseguenza la temperatura dell’ambiente.
Il gas arriva quindi al condensatore esterno, un altro scambiatore di calore, dove viene condensato raffreddandosi, tornando allo stato liquido e cedendo all’ambiente esterno il calore asportato. Il ciclo completato consiste quindi in un semplice trasferimento di energia da un ambiente interno da raffreddare a un ambiente esterno.
TEMPCO studia e realizza sistemi e soluzioni per il raffreddamento, riscaldamento, termoregolazione e scambio termico, nei differenti processi produttivi industriali.
