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PCHE come gas turbine performance heater in applicazioni oil & gas

08/05/2026

Gli scambiatori PCHE a circuito stampato trovano importanti applicazioni anche nel settore oil & gas, in funzione di Gas Turbine Performance Heater. Un tipo di applicazione che offre inoltre l’opportunità di trasformare il recupero termico in leva di performance.

Le turbine a gas sono infatti estremamente sensibili alle condizioni del fluido, in termini di temperatura, densità e stabilità del profilo termico. In molte applicazioni industriali (power generation, oil & gas, LNG, hydrogen-ready plants) un controllo fine della temperatura del gas è essenziale per migliorare l’efficienza, ridurre le instabilità operative e proteggere la macchine nelle condizioni transitorie. Ed è qui che entra in gioco il Gas Turbine Performance Heater.

Un Gas Turbine Performance Heater è in sostanza uno scambiatore progettato per il preriscaldamento del gas (aria, fuel gas, process gas), garantendo un ΔT controllato, elevata affidabilità e spesso in condizioni di alta pressione e servizio continuo. Tipiche applicazioni includono il fuel gas conditioning, intake air heating e sistemi di recupero di calore da circuiti olio/acqua calda/waste heat recovery.

Immagine AI che illustra le applicazioni degli scambiatori PCHE in impianti oil & gas come gas turbine performance heater, offrendo efficienza, compattezza, maggior stabilità operativa e aumento delle prestazioni.

Tempco propone gli scambiatori PCHE come particolarmente adatti a questo ruolo, in quanto consentono notevoli vantaggi chiave rispetto a soluzioni tradizionali (shell&tube):

  • Elevata compattezza
  • Resistenza a pressioni elevate (decine / centinaia di bar)
  • Perfetta stabilità termica anche con gradienti rapidi
  • Minimo accumulo di fluido → sicurezza + risposta veloce
  • Geometria dei canali ottimizzabile sul punto di lavoro reale

In applicazioni ‘performance-driven’ della turbina, questo fa la differenza.

PCHE + Turbine: un matrimonio tecnico intelligente
Nel ruolo di performance heater, il PCHE permette quindi:

  • Controllo molto preciso della temperatura gas in ingresso
  • Basse perdite di carico (se correttamente progettato)
  • Integrazione semplice in skid compatti
  • Funzionamento affidabile anche in:
    ◦ ambienti offshore
    ◦ cicli start/stop frequenti
    ◦ condizioni severe (H₂ blend, gas secchi, LNG boil-off)

Quando il focus è performance + affidabilità, il PCHE è spesso la scelta più ‘ingegneristica’, non solo la più compatta.

Un doppio vantaggio lo si ottiene quindi quando l’aumento delle performance viene raggiunto implementando un sistema di recupero termico: è qui che l’applicazione si fa molto interessante, quando il PCHE viene alimentato da:

  • circuiti di recupero calore
  • jacket water
  • olio caldo
  • waste heat di processo

Il risultato che si ottiene è un aumento del rendimento complessivo dell’impianto, la riduzione dei consumi ausiliari e un miglior controllo operativo della turbina.

Tempco si pone quindi come partner tecnologico strategico per lo sviluppo e l’implementazione di questo genere di applicazioni, fornendo non solo la tecnologia ma anche supporto per la parte di ingegneria, nella definizione del duty reale, per la verifica delle perdite di carico lato turbina – tema assai critico -, provvedendo quindi all’integrazione dei PCHE in skid completi e al dialogo tecnico con EPC e OEM turbine. Il PCHE non è infatti un componente standard, ma una soluzione da cucire sull’impianto.

In conclusione, l’impiego dei PCHE come Gas Turbine Performance Heater rappresenta una naturale evoluzione molto innovativa delle applicazioni ad alte prestazioni nel settore oil & gas, che risponde in maniera molto concreta alle esigenze di compattezza, sicurezza e controllo. Rappresentando un perfetto esempio di ingegneria termica applicata, come soluzione speciale e non standard a catalogo.

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Termoregolazione per componenti custom in fibra di carbonio

30/04/2026

Lo stampaggio di particolari in fibra di carbonio è un tipo di processo produttivo per richiede una particolare cura nella regolazione delle temperature, che per garantire la qualità dei materiali e le elevate prestazioni meccaniche e strutturali deve avvenire a elevati livelli di precisione e affidabilità nel controllo termico.

Tempco ha nel suo portafoglio di applicazioni già numerose centraline di termoregolazione realizzate per soddisfare le specifiche esigenze del controllo delle temperature nello stampaggio di componenti in fibra di carbonio. Nello specifico, quella nella foto sotto è una centralina di termoregolazione che abbiamo fornito di recente a un’azienda in provincia di Bergamo, specializzata nella realizzazione di componenti in fibra di carbonio custom per vetture ad alte prestazioni, ma anche per altri utilizzi.

Immagine che mostra una centralina di termoregolazione Tempco per il controllo termico nello stampaggio di particolari in fibra di carbonio per vetture ad alte prestazioni.

Diverse sono le applicazioni delle centraline TCU di Tempco per le applicazioni automotive, per cui supportiamo il cliente nella definizione del design e dell’ingegnerizzazione in ottica DFM (design for manufacturing), con l’obiettivo di raggiungere il perfetto equilibro e l’armonia su entrambi i fronti. Massimizzando la resa estetica e al contempo le prestazioni meccaniche e strutturali dei componenti.

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Una promessa fatta al mare, primo rifornimento di idrogeno in porto

24/04/2026

Nel cantiere Baglietto, realizzato presso il Porto di La Spezia, è avvenuto con successo lo scorso 1° aprile 2026 il primo test di rifornimento di idrogeno da un mezzo mobile in banchina a un’imbarcazione. Il test ha confermato la fattibilità del travaso di idrogeno a bassa pressione (30 bar), utilizzando un sistema di stoccaggio a bordo basato su idruri metallici, che nello specifico hanno dimostrato di poter garantire la sicurezza intrinseca di questo tipo di operazione.

Si tratta di un ulteriore importante tassello verso la realizzazione del progetto Bzero di Baglietto, una vera e propria ‘promessa fatta al mare’ dal costruttore, volta a implementare un modulo di produzione di idrogeno verde sui suoi yacht per la navigazione a zero emissioni. Utilizzando acqua di mare filtrata e deionizzata, Bzero potrà infatti produrre idrogeno con un grado di purezza di grado 5.0 a una pressione massima di 35 bar, utilizzando un sistema di elettrolizzatori AEM (per una potenza totale di circa 55 kW), alimentati principalmente da energia proveniente da fonti rinnovabili.

Immagine che illustra i sistemi di produzione di idrogeno verde mediante elettrolizzatori e le celle a combustibile per la navigazione a zero emissioni a bordo dello yacht Bzero di Baglietto.

Lo yacht a zero emissioni per la navigazione sostenibile di Baglietto sfrutta infatti il fotovoltaico per alimentare gli elettrolizzatori, che producono idrogeno verde direttamente dall’acqua di mare. Questi alimentano a loro volta un sistema di celle a combustibile PEM a bordo, abilitando la navigazione in modalità full-electric o ibrida. Il tipo di propulsione viene selezionata in automatico dagli avanzati sistemi di navigazione dello yacht per assicurare di volta in volta il massimo equilibrio tra prestazioni ed efficienza. I sistemi di raffreddamento forniti da Tempco, tra i partner del progetto, svolgono quindi un compito chiave in tutto il processo, ovvero la regolazione precisa, costante e affidabile della temperatura di tutti gli elementi di elettronica di potenza a bordo dello yacht.

Immagine che illustra lo yach Bzero di Baglietto per la navigazione a zero emissioni con le modalità di propulsione ibrida o full electric a idrogeno.

Scendendo più in dettaglio, come riportato nel sito di Baglietto, l’idrogeno prodotto viene immagazzinato allo stato solido, a bassa pressione e temperatura ambiente, all’interno di bombole di idruri metallici (stoccaggio MH). Il processo di stoccaggio e rilascio dell’idrogeno è gestito da un sistema di gestione termica che riscalda gli idruri metallici durante la scarica e li raffredda durante la ricarica. L’energia termica necessaria viene recuperata dal calore generato da un modulo a celle a combustibile di tipo PEM, di circa 185 kW, che utilizza l’idrogeno come combustibile per produrre energia elettrica a zero emissioni e zero rumore. La potenza generata viene regolata tramite un convertitore DC/DC su un bus centrale a 700 V DC, una soluzione già testata sugli yacht Baglietto dotati di tecnologia ibrida. Collegato in parallelo alla cella a combustibile sullo stesso bus è un set di batterie agli ioni di litio progettate per assorbire i picchi e le improvvise variazioni della domanda di energia da parte dell’utente.

Immagine del prototipo per i test delle operazioni per lo yacht a zero emissioni Bzero di Baglietto, costruito presso il Porto di La Spezia.

Le operazioni condotte nel prototipo creato in porto hanno l’obiettivo di ottimizzare gli aspetti tecnici per ottenere le necessarie certificazioni da parte di RINA, per le operazioni di rifornimento delle bombole di idrogeno e velocizzare la procedura, garantendo al contempo i più alti livelli di sicurezza del processo.

Fonte immagini: Baglietto Bzero

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Termoregolazione in banchi prova per motori a combustione ad alta efficienza

17/04/2026

Presentiamo con grande piacere due importanti applicazioni delle nostre centraline di termoregolazione Tempco TREG che abbiamo fornito in questi ultimi anni al Dipartimento di Ingegneria Industriale dell’Università di Bologna. Le centraline vengono in particolare impiegate nei banchi prova nell’ambito delle attività di ricerca e sviluppo per rendere più efficienti le tecniche di combustione nei motori tradizionali, con l’obiettivo di incrementare la sostenibilità dei motori a combustione interna, anche in prospettiva della diffusione di nuovi combustibili sintetici.

Si tratta di attività fondamentali per il futuro della mobilità sostenibile, da cui dipende lo sviluppo di tecnologie chiave per il futuro del comparto automotive. Ringraziamo quindi sentitamente Giacomo Silvagni, PhD Assistant Professor alla Alma Mater Studiorum – Università di Bologna, responsabile per questi progetti presso il Dipartimento dell’ateneo, che ci ha raccontato in dettaglio due delle attività di ricerca in corso.

Immagine che mostra centraline di termoregolazione Tempco TREG per applicazioni nei banchi prova

La prima immagine, nello schema qui sotto, mostra la realizzazione di un banco di flussaggio per iniettori common rail diesel e GDI (Gasoline Direct Injection) benzina sperimentali, finalizzato alla caratterizzazione idraulica del sistema di iniezione e la realizzazione dei modelli orientati al controllo.

Come spiega quindi Giacomo Silvagni, i sistemi di iniezione ad alta pressione sono tipicamente utilizzati in strategie di controllo con iniettate multiple molto ravvicinate. Queste strategie generano effetti dinamici di onde di pressione e interazioni elettromagnetiche che inducono deviazioni rispetto al normale funzionamento dell’iniettore, causando squilibri di coppia erogata dal motore cilindro per cilindro con conseguenti riduzioni di efficienza e aumento di inquinanti. Grazie al banco di flussaggio, realizzato all’interno dei laboratori del Dipartimento di Ingegneria Industriale dell’Università di Bologna, è stato possibile realizzare campagne sperimentali ad hoc per caratterizzare sperimentalmente i sistemi di iniezioni testati, sia diesel (fino a 1.800 bar) che a benzina (fino a 700 bar), e sviluppare modelli fisici orientati al controllo finalizzati alla compensazione in tempo reale di questi fenomeni dinamici compatibili con le centraline di controllo motore di serie.

Immagine che mostra lo schema di realizzazione di un banco di flussaggio con centralina di termoregolazione Tempco TREG per lo studio di sistemi di iniezione ad alta pressione per motori a combustione ad alta efficienza.

Per questa prima applicazione, la centralina di termoregolazione Tempco ha rappresentato un elemento centrale del sistema di test in quanto viene utilizzata per condizionare la temperatura del combustibile all’interno dei sistemi di iniezione. Grazie alla centralina di termoregolazione quindi è stato possibile avere un controllo puntuale sulla temperatura del fluido, fattore chiave per garantire la ripetibilità delle prove sperimentali, e contestualmente verificare così l’impatto di diverse temperature del combustibile sulla dinamica idraulica del sistema.

Le altre due immagini sotto sono invece relative allo studio per la conversione di un motore 1.3 multijet diesel al funzionamento con benzina ad accensione per compressione, finalizzato allo studio di modalità di combustioni ad alta efficienza

Lo studio di modalità di combustione innovative ad alta efficienza e basse emissioni inquinanti rientra nell’ottica di un continuo sviluppo di motori a combustione interna verso applicazioni con alta efficienza e basse emissioni inquinanti: le combustioni innovative, infatti, rappresentano ancora una delle soluzioni più promettenti anche considerando l’avvento di combustibili sintetici e sostenibili. Per verificare i benefici di queste tecnologie, all’interno dei laboratori del Dipartimento di Ingegneria Industriale dell’Università di Bologna è stato convertito un motore a combustione interna di piccola taglia 1.3 multijet, nato per il funzionamento ad accensione per compressione alimentato a diesel, al funzionamento GCI (Gasoline Compression Ignition). Questa attività ha permesso di verificare il beneficio di questa modalità di combustione sia in termini di efficienze che di inquinanti prodotti rispetto al tradizionale funzionamento diesel, replicando l’intero campo di funzionamento del motore mantenendo tutti i componenti interni al motore in configurazione stock di produzione, verificando così la piena applicabilità ad hardware di serie già presenti sul mercato.

Immagine che mostra lo schema di realizzazione di un banco prova con centralina di termoregolazione Tempco TREG per lo studio di modalità di combustione innovative ad alta efficienza alternative al tradizionale funzionamento diesel.

La centralina di termoregolazione Tempco, come spiega ancora Silvagni, ha rappresentato un elemento centrale del sistema di test in quanto utilizzato per condizionare la temperatura dell’aria aspirata dal motore durante le fasi di avviamento. Grazie alla centralina di termoregolazione Tempco e all’utilizzo di uno scambiatore di calore aria-olio dedicato, è stato possibile aumentare la temperatura dell’aria aspirata dal motore prima dell’ingresso nella camera di combustione e promuovere così l’accensione spontanea della benzina. Il controllo puntuale realizzato dal sistema Tempco ha inoltre consentito di verificare l’impatto di diverse temperature dell’aria comburente sulla stabilità della combustione e delle prestazioni del motore in termini di coppia/potenza erogata e di inquinanti prodotti.

Immagine che mostra il banco prova con centralina di termoregolazione Tempco TREG realizzato presso l’Università di Bologna per lo studio di modalità di combustione innovative ad alta efficienza alternative al tradizionale funzionamento diesel.

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Termoregolazione reattori smaltati a -30° C nel farmaceutico

10/04/2026

In questi ultimi mesi abbiamo fornito diverse centraline di termoregolazione TREG e soluzioni di regolazione della temperatura per una varietà di applicazioni nell’industria chimica, nella fattispecie un chiller a -30° C per la termoregolazione dei processi produttivi di nuovi prodotti, e nel settore farmaceutico, con scambiatori a piastre per termostatazione monofluido di diversi reattori a -25° C, per un importante gruppo italiano produttore di API che già impiegava sistemi di regolazione della temperatura di Tempco per le ricette di temperatura dei suoi reattori in produzione.

Immagine che mostra alcune centraline di termoregolazione Tempco TREG, TCU fornite per termostatazione monofluido di reattori nei settori chimico e farmaceutico.

Sempre per applicazioni farmaceutiche, abbiamo quindi di recente fornito tre centraline TREG per termoregolazione di fluidi siliconici per reattori smaltati. Si tratta sempre di una classica applicazione di termoregolazione monofluido, dotata di riscaldamento mediate resistenze elettriche e sezione di raffreddamento a bassa temperatura (-30° C) tramite scambiatori a piastre saldobrasati e valvole miscelatrici.

Immagine AI che illustra una tipica applicazione nel settore farmaceutico delle centraline di termoregolazione TREG di Tempco per la termostatazione monofluido di reattori di produzione.

Il controllo delle rampe di temperatura è ottenuto tramite termoregolatori elettronici dedicati e tiristori (SCR), che permettono al cliente di pilotare le resistenze con potenza modulante. Le centraline lavorano infine con pompe speciali, con tecnologia a trascinamento magnetico e amplissimo range di temperatura compreso tra -30/+300° C.

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PCHE Tempco alla mcT Idrogeno il 14 aprile

03/04/2026

Tempco parteciperà a mcT Idrogeno, in programma in Fiera di Bergamo il prossimo 14 aprile, dove presenterà l’innovativa tecnologia dei suoi scambiatori a circuito stampato PCHE per applicazioni industriali per l’idrogeno e nel settore Oil & Gas.

Mostra fiera idrogeno è un evento verticale, che quest’anno giunge alla sua sesta edizione, organizzato da EIOM Fiere e dedicato all’ampia gamma di tecnologie e soluzioni industriali più innovative per la filiera dell’idrogeno.

A questa pagina è possibile effettuare la pre-registrazione all’evento.

Gli scambiatori PCHE di Tempco rappresentano una tecnologia innovativa che offre elevate prestazioni atte a soddisfare i requisiti critici delle applicazioni idrogeno, come pressioni elevatissime e livelli di temperatura variabili. La costruzione per diffusion bonding, o saldatura allo stato solido, del pacco piastre permette a questi scambiatori di operare con livelli di pressione fino a 900 bar e oltre, grazie alla elevata integrità strutturale che assicura affidabilità operativa ed elevata sicurezza.

Immagine che mostra uno scambiatore PCHE per raffreddamento idrogeno ad alta pressione e applicazioni nella filiera dell'idrogeno.

La tecnica di fotoincisione delle piastre consente invece di realizzare layout personalizzati di microcircuiti di scambio termico, il che permette di costruire i PCHE anche in modalità multistream, come richiesto dai compressori multistadio impiegati nelle stazioni di rifornimento idrogeno. Garantendo altissima efficienza di scambio termico, velocità nel rifornimento e installazione in spazi ridotti grazie alla elevata compattezza di questi scambiatori.

Immagine AI illustrativa delle applicazioni degli scambiatori PCHE nel settore Oil & Gas come pre-heater turbine e nel raffreddamento gas in piattaforme di estrazione GLN.

mcT Idrogeno si svolge in concomitanza con alcuni altri eventi fra cui mcT Oil & Gas e Sicurezza, comparto nel quale gli scambiatori PCHE di Tempco trovano applicazioni altrettanto importanti e interessanti come pre-heater nelle turbine ad alte prestazioni così come sulle piattaforme di estrazione GLN per il raffreddamento del gas.

 

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Scambiatori a piastre saldobrasati nelle centrali idrauliche di potenza

27/03/2026

Torniamo a trattare un argomento classico della termoregolazione in applicazioni per oleodinamica, scambiatori a piastre vs fascio tubiero. Nelle immagini sotto vediamo alcuni esempi di centrali idrauliche di potenza equipaggiate con scambiatori di calore a piastre saldobrasati Tempco, impiegati per il raffreddamento dell’olio idraulico.

Immagine che mostra uno scambiatore a piastre saldobrasato per raffreddamento di olio idraulico installato su una centralina di potenza oleodinamica.

Gli scambiatori a piastre saldobrasati rappresentano la soluzione ideale in queste centrali grazie alla loro compattezza, elevata efficienza termica e totale assenza di manutenzione. Rispetto ai tradizionali scambiatori a fascio tubiero, offrono una serie di vantaggi concreti che li rendono particolarmente adatti per installazioni modulari, ad alta densità di potenza e in spazi ridotti.

Immagine che mostra una tabella di confronto tra le prestazioni di scambiatori a piastre saldobrasati e a fascio tubiero nel raffreddamento di olio idraulico in oleodinamica.

La scelta Tempco
Nelle centrali idrauliche di potenza Tempco, gli scambiatori a piastre saldobrasati vengono dimensionati su misura in base alle condizioni operative del cliente:

  • portate
  • viscosità
  • temperatura di lavoro
  • potenza termica da dissipare

L’adozione di scambiatori in acciaio inox brasati in rame o nichel garantisce elevata resistenza alla corrosione e lunga durata, con prestazioni termiche costanti nel tempo. La compattezza e l’affidabilità ne fanno una scelta perfetta per sistemi ad alte prestazioni, dove ogni dettaglio conta per assicurare continuità operativa e risparmio energetico.

Immagine che mostra uno scambiatore a piastre saldobrasato per raffreddamento di olio idraulico installato su una centralina idrauliche di potenza oleodinamica.

In sintesi, dunque, gli scambiatori a piastre saldobrasati permettono di massimizzare l’efficienza termica e ridurre gli ingombri, semplificando la manutenzione e migliorando l’affidabilità delle centrali idrauliche.

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Saldobrasati con certificazione ASME e codice CRN per il mercato canadese

20/03/2026

Tempco è lieta di annunciare l’ottenimento della certificazione ASME con codice CRN per l’utilizzo dei propri scambiatori di calore saldobrasati nel mercato canadese.

La certificazione CRN (Canadian Registration Number) è un codice univoco che viene rilasciato dalle autorità provinciali/territoriali canadesi, necessario per l’installazione e l’uso di apparecchiature a pressione, come caldaie, scambiatori di calore, recipienti a pressione e raccordi (raccordi, valvole, tubazioni) in Canada. La certificazione CRN è obbligatoria per le attrezzature che operano a pressioni superiori a 15 psig (1 bar circa) e, nel caso di Tempco, garantisce che il design e la progettazione dei nostri scambiatori saldobrasati rispetti gli standard di sicurezza canadesi.

Requisito di sicurezza fondamentale per l’importazione e l’installazione di componenti a pressione in Canada, questa nuova certificazione, unitamente a quella ASME, garantisce la conformità degli scambiatori saldobrasati di Tempco agli standard industriali canadesi. Nello specifico, il codice CRN è valido per installazione dei nostri scambiatori saldobrasati nelle province dell’Ontario (ON), Quebec (QC), British Columbia (BC), Alberta (AB) e Saskatchewan (SK).

Immagine che mostra la targhetta con i riferimenti della certificazione ASME con codice CRN per installazione nel mercato canadese degli scambiatori saldobrasati Tempco.

Questa nuova certificazione per le installazioni nel mercato canadese si aggiunge così alle certificazioni che Tempco negli anni ha conseguito per le sue soluzioni di controllo termico e termoregolazione industriale, come la certificazione ATEX per operare in atmosfere a rischio esplosivo nei comparti chimico, petrolchimico e farmaceutico, e quelle per le nostre centraline di termoregolazione TREG che possono essere fornite con certificazioni UL per il mercato nordamericano e EAC per Russia e Paesi UEE (Unione Economica Eurasiatica).

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Scambiatori saldobrasati nelle applicazioni idrogeno, elettrolisi e fuel cell

13/03/2026

Per applicazioni con idrogeno, come celle elettrolitiche e celle a combustibile – sistemi che comportano condizioni di lavoro meno sfidanti di quelle dei sistemi di rifornimento di idrogeno con scambiatori a circuito stampato PCHE – il nostro partner Kaori ha sviluppato in anni di esperienza nel settore una proposta completa di scambiatori saldobrasati, ideali per la produzione di idrogeno verde mediante elettrolisi e per celle a combustibile.

Le fuel cell, o celle a combustibile, sono dispositivi elettrochimici che convertono l’energia chimica dell’idrogeno in energia elettrica con alta efficienza, producendo acqua e calore come scarto. L’idrogeno verde (green H2) è quindi idrogeno generato da fonti di energia rinnovabile, senza emissioni di carbonio. L’elettrolisi dell’acqua è il metodo che viene più comunemente impiegato per la generazione di idrogeno, sfruttando una reazione chimica che porta alla separazione tra idrogeno e ossigeno.

Come energia green, l’idrogeno verde può quindi essere utilizzato in una varietà di settori, in sostituzione dei combustibili fossili favorendo la transizione energetica. L’idrogeno verde può essere impiegato per le celle a combustibile, ma anche fungere da fonte diretta di energia per l’aviazione, le imbarcazioni, le auto e il trasporto pesante, così come per la generazione di potenza on-site in ambito industriale.

A prescindere dal tipo di tecnologia delle celle elettrolitiche, che si tratti di PEMEC (elettrolizzatore a membrana a scambio protonico), AEMEC (elettrolizzatore a membrana a scambio anionico), AEL (elettrolizzatore alcalino), SOEC (elettrolizzatore a ossido solido) o di qualsiasi altra tecnologia di elettrolisi, gli scambiatori saldobrasati offrono soluzioni ad alto valore ed efficienza per apparecchiature di elettrolisi, elettroliti, pre-riscaldamento dell’acqua di reazione e dei gas, raffreddamento dei fluidi di lavoro e per il recupero di energia dal sistema.

Immagine che illustra gli utilizzi degli scambiatori di calore saldobrasati nelle applicazioni idrogeno con celle elettrolitiche con tecnologia PEMEC

Per queste applicazioni idrogeno, Kaori propone in particolare due tipologie di scambiatori saldobrasati: gli scambiatori in lega ad alto contenuto di nichel sono la soluzione ideale per applicazioni SOEC/SOFC ad alta temperatura, in grado di operare con temperature fino a 900° C. I nuovi scambiatori saldobrasati full inox impiegano invece acciaio inossidabile come materiale d’apporto per la brasatura. Ciò li rende adatti per la generazione di idrogeno tramite elettrolisi PEM e per sistemi di alimentazione, oppure per acqua deionizzata a bassa conduttività che non ammette il passaggio di ioni di rame.

Immagine che illustra gli utilizzi degli scambiatori di calore saldobrasati nelle applicazioni idrogeno con celle elettrolitiche con tecnologia SOEC

Immagine che illustra gli utilizzi degli scambiatori di calore saldobrasati nelle applicazioni idrogeno con celle elettrolitiche con tecnologia AEMEC

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Elettroventilatori, requisiti di efficienza più stringenti dal 2026

06/03/2026

Dal 24 luglio del 2026 è prevista l’entrata in vigore del nuovo Regolamento (UE) 2024/1834, che definisce nuovi requisiti di ecodesign per i ventilatori con potenza elettrica di ingresso compresa tra 125 W e 500 kW. Il nuovo regolamento sostituisce il vecchio 327/2011, e ha l’obiettivo di inasprire i livelli di efficienza energetica minimi che questi dispositivi devono garantire.

I ventilatori trovano ampio utilizzo nei sistemi di controllo della temperatura, raffreddamento e termoregolazione nell’industria di processo realizzati da Tempco. Il regolamento definisce un ventilatore come un dispositivo costituito almeno da tre componenti: statore, rotore e motore. Il ventilatore deve quindi raggiungere l’efficienza minima richiesta nel suo punto di lavoro ottimale, laddove l’efficienza viene calcolata come rapporto tra la prestazione aeraulica e la potenza elettrica utilizzata.

Il nuovo Regolamento sugli elettroventilatori richiede altresì maggiori informazioni sui carichi parziali e specifica anche obblighi di documentazione a carico del produttore/distributore/utente, includendo oltre all’efficienza anche informazioni sulla riparabilità. La normativa in tal mondo intende favorire lo sviluppo dell’economia circolare tramite la disponibilità di pezzi di ricambio.

Immagine che mostra una installazione di elettroventilatori per raffreddamento nell’industria di processo, dispositivi per i quali da luglio 2026 è previsto un inasprimento dei limiti minimi di efficienza energetica.

I nuovi requisiti, che inaspriscono i requisiti di efficienza energetica per i ventilatori rispetto a quanto stabilito dal precedente regolamento sulla progettazione ecocompatibile, permetteranno dunque una ulteriore riduzione del consumo energetico negli impianti industriali per controllo della temperatura e raffreddamento. Portando un risparmio che negli elettroventilatori può essere ulteriormente incrementato grazie all’utilizzo di inverter che consentono di regolare la velocità e quindi il volume dell’aria in base alle reali esigenze di processo.

I ventilatori che rispettano i limiti minimi di efficienza imposti dalla normativa si potranno riconoscere in quanto avranno etichettatura CE che ne attesta la conformità. Solo i ventilatori conformi alla normativa CE potranno quindi essere immessi sul mercato europeo, a prescindere dal fatto che siano prodotti nell’UE o importati da Paesi extra UE.

E’ infine previsto un periodo di transizione fino al 24 luglio 2027 per adeguarsi ai nuovi requisiti di efficienza e ai requisiti di documentazione estesi imposti dalla normativa per i ventilatori installati in altri prodotti, i cosiddetti ventilatori incorporati.

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TEMPCO studia e realizza sistemi e soluzioni per il raffreddamento, riscaldamento, termoregolazione e scambio termico, nei differenti processi produttivi industriali.

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