Un cliente nel settore farmaceutico ci ha commissionato delle centraline di termoregolazione per un nuovo impianto per la produzione di anestetici. Le centraline che stiamo startuppando lavorano direttamente sul prodotto, regolando la temperatura nelle varie fasi del processo di preparazione dei principi attivi presenti negli anestetici.
Suona decisamente come una contraddizione in termini, eppure l’effetto è proprio quello che ottiene l’innovativa vernice SolCold, sviluppata da una startup con sede in Israele.
La vernice sfrutta un processo di raffreddamento attivo grazie al principio del raffreddamento laser, applicato allo spettro solare. Il rivestimento non si limita pertanto a riflettere i raggi solari, abbassando la temperatura della superficie esposta e quindi riducendo i consumi energetici legati ai sistemi di climatizzazione. Il rivestimento sfrutta la luce per attivare un processo chimico che trasforma facciate, tetti e coperture in una sorta di lastra di ghiaccio, abbassandone la temperatura fino a 10° C.
Tra i numerosi bandi offerti dalle università italiane, molti volti alle tecnologie abilitanti la Fabbrica intelligente e soluzioni per Industria 4.0, nei giorni scorsi ha attirato la nostra attenzione il Bando dell’Università Federico II di Napoli per l’assegnazione di una borsa di studio per lo ‘Sviluppo di modelli di simulazione dinamica di impianti di cogenerazione’.
Il potenziale per le soluzioni di cogenerazione in Italia è ancora molto grande e da sfruttare, e fa pertanto piacere vedere che la ricerca avanza anche in quest’ambito, che offre davvero grandi opportunità in termini di efficienza energetica sia per applicazioni industriali che su utenze medio-piccole, pmi o utenze domestiche grazie alla micro-cogenerazione e reti di teleriscaldamento.
All’ultimo Gran Premio della Malesia ha destato molta curiosità e interesse la nuova Ferrari SF70H, che ha sfoggiato un nuovo air scoop a sezione ellittica, grazie all’aggiunta di due orecchie ai lati della presa d’aria centrale. Il nuovo design della presa d’aria dinamica aumenta la quantità d’aria in ingresso, sfruttando al massimo le velocità elevate che le vetture raggiungono in gara. Le due nuove aree laterali aggiuntive servono quindi due nuovi condotti di raffreddamento, implicando una rivisitazione dell’intero air intake della Ferrari.
I sistemi a celle a combustibile rappresentano una valida e innovativa tecnologia sempre più legata ad applicazioni a energia pulita e rinnovabile, in grado di convertire l’energia chimica di in un combustibile contenente idrogeno direttamente in energia elettrica. La gamma di scambiatori di calore a piastre saldobrasati nickel proposta da Tempco trova qui un impiego innovativo, offrendo notevoli vantaggi grazie alla compattezza dei modelli della famiglia, disponibili in tre serie con 9 differenti misure.
Siamo di recente tornati da un cliente per cui già cinque anni addietro avevamo sviluppato una applicazione di recupero di calore in una cartiera. Le cartiere presentano alcune caratteristiche che mettono a dura prova gli scambiatori di calore, ovvero la presenza di flocculi e sporco nell’acqua di processo e l’impiego di agenti chimici sbiancanti, che creano un ambiente aggressivo richiedendo materiali speciali resistenti alla corrosione.
La stampa 3D diretta in metallo è in grande sviluppo, e la produzione additiva si affaccia anche negli scambiatori di calore. Attualmente in fase di ricerca all’Università del Maryland, la produzione mediante stampa 3D sta infatti sviluppando le prime applicazioni per produrre scambiatori di calore di nuova generazione, più leggeri, con efficienza superiore del 20% per applicazioni di raffreddamento e riscaldamento e con tempi rapidi di realizzazione.
Primo grande vantaggio della stampa 3D è infatti la libertà di design che permette, con tempi di realizzazione di prototipi e prodotti ridotti da mesi a poche settimane. Speciali algoritmi di progettazione e produzione vengono inoltre impiegati per realizzare design innovativi, studiati per aumentare la superficie di scambio termico, incrementando l’efficienza di trasferimento. I componenti vengono inoltre stampati in pezzi unici, senza richiedere brasature, saldature o altre finiture, aumentando la resistenza alla pressione e riducendo le perdite di flusso.
Digitalizzazione e l’evoluzione rapida delle tecnologie digitali stanno riportando in auge il raffreddamento a liquido nei data center. Dopo il comune impiego di acqua per il raffreddamento nei primi grandi mainframe IBM, l’avvento dell’epoca PC/desktop aveva infatti generato un netto rifiuto per i sistemi a liquido, una vera ‘acquafobia’ che ha decretato il successo del raffreddamento ad aria per i componenti elettronici.
Il raffreddamento a liquido nei data center torna invece ora fortemente, e questo è dovuto principalmente all’aumento della densità di potenza dei rack, dovuto alla diffusione di IoT, Big data e Analytics, richiedendo soluzioni di dissipazione del calore generato dai sistemi molto più efficace: per dare un’idea, se fino a 5 anni fa un rack da 5Kw era classificato come di alta densità, oggi si colloca solo nella categoria medio-bassa. In questo, i liquidi offrono capacità di dissipazione superiore rispetto all’aria.
L’applicazione di gas tecnici negli impianti di produzione si estende in maniera inarrestabile. Tra i più frequentemente usati figurano acetilene, argon, biossido di carbonio, azoto e idrogeno.
Sono moltissime le applicazioni dove vengono impiegati gas tecnici, allo scopo di mantenere o ottenere risultati specifici. Nel settore alimentare ad esempio si utilizzano gas inerti nel confezionamento per mantenere i prodotti inalterati, l’industria metallurgica vede moltissime applicazioni, dai trattamenti termici alle saldature, gli impianti produttivi farmaceutici e chimici prevedono flussaggi con azoto piuttosto che polmonazioni, allo scopo di mantenere costanti i risultati produttivi.
Molti di questi ambiti hanno delle implicazioni che necessitano la termoregolazione del gas che viene utilizzato.
Abbiamo da poco consegnato due gruppi frigoriferi per il raffreddamento prodotto in un’applicazione in ambito cosmetico. I due chiller servono rispettivamente al raffreddamento dei prodotti in polvere, con una potenza di 10 KW, e dei prodotti in crema, con potenza di 50 KW.
I prodotti cosmetici devono essere raffreddati al termine del processo di miscelazione e preparazione all’interno di una sorta di mixer in acciaio inox, dove i componenti vengono dosati e miscelati. Per effetto meccanico dell’agitazione, unitamente al calore apportato dal riscaldamento elettrico necessario per favorire la corretta e completa miscelazione del prodotto, la temperatura sale all’interno del mixer.
