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Raffreddamento integrato per gruppi elettrogeni di emergenza

14/11/2025

Nei gruppi elettrogeni di emergenza, la gestione del calore generato dal motore è fondamentale per garantire continuità di servizio e affidabilità nel tempo. Quando il motore entra in funzione, soprattutto in condizioni di pieno carico, le temperature crescono rapidamente e la dissipazione del calore diventa un elemento chiave per garantire il corretto funzionamento del sistema.

In Tempco realizziamo sistemi completi di raffreddamento che uniscono in un’unica soluzione tutti i componenti necessari per smaltire il calore prodotto dal motore e dall’aria di sovralimentazione, offrendo il vantaggio di una progettazione integrata.
 Questo approccio assicura compatibilità idraulica, semplicità di installazione e un funzionamento efficiente e coordinato di tutte le parti.

Il sistema di raffreddamento integrato per gruppi elettrogeni di emergenza è composto da:

• HX1 – Scambiatore jacket water, dedicato al circuito principale del motore.
• HX2 – Scambiatore aria di sovralimentazione, per mantenere la temperatura ottimale dell’aria in aspirazione.
• P1/P2 – Gruppo di pompaggio, realizzato su skid completo di pompe, valvole, strumenti e quadro elettrico di comando.
• RAD – Elettroradiatore remoto, installato in posizione ottimale per la ventilazione e la dissipazione del calore.
• VEXP – Vaso di espansione, equipaggiato con tappo radiatore, livello visivo e livellostato di minimo livello, fornito per montaggio a cura del cliente in base alla configurazione impiantistica.

L’architettura del sistema può essere rappresentata come nell’immagine qui sotto:

Raffreddamento integrato per gruppi elettrogeni d'emergenza

La combinazione dei due circuiti del jacket water e di raffreddamento dell’aria di sovralimentazione consente di mantenere costante la temperatura di esercizio del motore, migliorando l’efficienza e riducendo i tempi di avviamento in emergenza.

Rispetto alle soluzioni tradizionali, dove i componenti vengono forniti separatamente, il sistema Tempco garantisce una gestione semplificata dell’impianto, con dimensionamento e integrazione studiati caso per caso sulle specifiche del motore e sulle condizioni ambientali di installazione.

Questo approccio ingegneristico unisce modularità, affidabilità e prontezza operativa, assicurando ai gruppi elettrogeni di emergenza un raffreddamento stabile e performante, sempre pronto a entrare in azione quando serve davvero.

Immagine che mostra un elettroradiatore come componente di un sistema integrato per raffreddamento di gruppi elettrogeni di emergenza

Immagine che mostra un componente di un sistema integrato per raffreddamento di gruppi elettrogeni di emergenza

Immagine che mostra uno scambiatore di calore come componente di un sistema integrato per raffreddamento di gruppi elettrogeni di emergenza

Immagine che mostra un componente di un sistema integrato per raffreddamento di gruppi elettrogeni di emergenza

Immagine che mostra il gruppo di pompaggio come componente di un sistema integrato per raffreddamento di gruppi elettrogeni di emergenza

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Centraline di termoregolazione custom per OEM nei settori Food & Pharma

07/11/2025

Nel settore alimentare e farmaceutico, l’affidabilità e la pulizia del processo produttivo sono fondamentali. Per soddisfare le esigenze delle aziende del comparto food & pharma, Tempco realizza una serie di centraline di termoregolazione progettate su misura per i costruttori di macchine e impianti (OEM) che necessitano di gestire con precisione la temperatura dell’acqua di processo, garantendo stabilità e ripetibilità nel tempo.

Si tratta di unità compatte, sviluppate con ingombri personalizzati per essere integrate all’interno delle carpenterie macchina del cliente. 
Ogni versione è configurata in base alle specifiche dell’applicazione: riscaldamento elettrico con resistenze da 3 a 24 kW, circolazione forzata mediante pompa a piede immerso, e raffreddamento tramite serpentino immerso collegato a un circuito acqua industriale o chiller esterno.

Il circuito è atmosferico, con vasca in acciaio inox, progettata per garantire la massima igiene e semplicità di manutenzione.
 Il range di temperatura di esercizio consigliato è 0/75 °C, ideale per processi di lavaggio, miscelazione o condizionamento termico di fluidi di processo.

Immagine della scheda tecnica delle centraline di termoregolazione Tempco in realizzazione custom per gli OEM nel settore food & pharma

Le versioni sia per il settore farmaceutico che food & beverage prevedono materiali e componentistica compatibili con l’ambiente wash-down e, su richiesta, connessioni sanitarie clamp o DIN. Sono altresì disponibili versioni con opzione di controllo remoto via PLC, segnali analogici o bus di campo (Modbus, Profinet, EtherNet/IP).

Queste soluzioni offrono agli OEM la possibilità di integrare facilmente un sistema di termoregolazione completo, compatto e affidabile, riducendo tempi di sviluppo e garantendo una gestione termica efficiente del processo produttivo. Come sempre, ogni progetto nasce dal confronto tecnico con l’utilizzatore, per adattare dimensioni, materiali, potenze e logiche di controllo alle specifiche esigenze dell’impianto.

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PCHE, soluzione chiavi in mano per il rifornimento di idrogeno

31/10/2025

L’idrogeno sta diventando una delle soluzioni più promettenti per un futuro energetico sostenibile.
 Il rifornimento di veicoli a idrogeno richiede una gestione precisa della temperatura per garantire sicurezza ed efficienza.
 Gli scambiatori di calore PCHE offrono una risposta innovativa e affidabile a queste esigenze.

Il rifornimento di idrogeno rappresenta una sfida per una serie di ragioni: l’idrogeno deve essere compresso a pressioni altissime (fino a 700 bar) per essere immagazzinato nei serbatoi dei veicoli. Durante questo processo, si genera molto calore: se non viene gestito, il rifornimento diventa più lento e meno efficiente. Qui entra in gioco la tecnologia degli scambiatori di calore.

Varie caratteristiche rendono infatti gli scambiatori PCHE tanto speciali, ideali per rispondere alle sfide poste dalle tecnologie legate all’idrogeno. Cosa sono i PCHE? Immaginate un dispositivo compatto e robusto, in grado di raffreddare rapidamente i fluidi. La loro utilità nelle applicazioni a idrogeno presenta vari aspetti:

  • Gestiscono le alte pressioni senza problemi.
  • Sono piccoli, quindi occupano meno spazio nelle stazioni di rifornimento.
  • Raffreddano l’idrogeno in modo veloce e preciso, accelerando il processo di rifornimento.

L'immagine mostra uno scambiatore di calore PCHE per applicazioni di raffreddamento nelle stazioni di rifornimento idrogeno

Nello specifico caso delle stazioni di rifornimento idrogeno, il funzionamento dei PCHE porta quindi valore in una serie di passaggi cruciali per garantire efficienza e sicurezza operativa del sistema:

  • Durante il rifornimento, l’idrogeno viene compresso e poi raffreddato dai PCHE prima di entrare nei serbatoi del veicolo.
  • Questo processo evita che il gas si surriscaldi, rendendo il tutto più sicuro e veloce.
  • In parole semplici: i PCHE aiutano a far funzionare le stazioni di rifornimento in modo più efficiente, per permettere agli automobilisti di fare il pieno in pochi minuti.

Facendo un esempio pratico, una stazione di rifornimento dotata di PCHE è in grado di rifornire più veicoli in meno tempo. Questo comporta diversi principali vantaggi:

  • Risparmio di tempo: meno attese per chi fa il pieno.
  • Migliore affidabilità: il sistema non si surriscalda e funziona sempre al meglio.
  • Riduzione dei costi operativi: grazie alla loro efficienza energetica.

Guardando al futuro della mobilità green, l’aumento dei veicoli a idrogeno richiede che le stazioni di rifornimento diventino sempre più efficienti. In questo quadro, i PCHE saranno un elemento fondamentale per supportare questa crescita, in quanto la loro peculiare tecnologia offre la soluzione ideale per superare le sfide del rifornimento di idrogeno. Grazie alla loro efficienza e affidabilità, rappresentano un investimento per un futuro più verde e sostenibile.

Scoprite come Tempco può supportare la crescita dell’industria dell’idrogeno con soluzioni innovative dedicate. Contattateci per una consulenza o visitate il nostro sito dedicato https://pche.it/.

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Dry cooler speciali, quando la sicurezza elettrica diviene parte integrante del progetto

24/10/2025

Ultimamente in Tempco stiamo lavorando su alcune commesse che prevedono la realizzazione di dry cooler secondo esecuzioni speciali. Un’attenzione particolare è legata nello specifico al rispetto delle normative elettriche previste in materia di sicurezza per questa tipologia di dispositivi di raffreddamento. In questo caso, la sicurezza elettrica diviene parte integrante nel progetto del dry cooler.

Gli scambiatori ad aria – o dry cooler – sono spesso visti come apparecchi ‘semplici’: una batteria alettata con dei ventilatori che garantiscono lo smaltimento termico.
 In realtà, quando ci si avvicina alle esigenze reali degli impianti, emergono subito richieste che rendono questi sistemi tutt’altro che standard.

Immagine che mostra un impianto con free cooler per la dissipazione di calore in ambito di produzione industriale

Un tema centrale è proprio quello delle normative elettriche e di ventilazione, che variano a seconda del settore e dell’area geografica di destinazione:

  • ambienti con rischio di esplosione, che richiedono ventilatori ATEX;
  • applicazioni soggette a normative IN METRO, in ambito internazionale;
  • richieste di conformità UL, necessarie per i mercati nordamericani.

Sono tutte situazioni in cui il dry cooler non può più essere considerato un prodotto a catalogo, ma un progetto su misura, studiato sulle condizioni specifiche del cliente e del processo.

La versatilità di Tempco sta proprio qui: un approccio flessibile, che ci consente di integrare ventilatori e motori speciali, rispettando normative diverse e garantendo la massima sicurezza operativa. Perché dietro a quello che sembra ‘solo un ventilatore’, in realtà c’è la chiave per far lavorare un intero impianto in modo sicuro, affidabile e conforme alle normative di settore.

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Preriscaldamento dei rulli nella laminazione dell’acciaio

17/10/2025

Nei processi di laminazione dell’acciaio, la temperatura gioca un ruolo fondamentale nella qualità del prodotto finito e nell’efficienza dell’intero impianto. Un aspetto spesso sottovalutato, ma cruciale, è il preriscaldamento dei rulli prima dell’avvio del processo di laminazione. Tempco realizza centraline di riscaldamento elettriche progettate specificamente per questa applicazione, garantendo prestazioni ottimali e una maggiore durata dei componenti.

Immagine illustrativa del processo di laminazione dell'acciaio dove è fondametale il preriscaldamento dei rulli

Perché preriscaldare i rulli di laminazione?

  1. Riduzione dello shock termico. 
I rulli di laminazione sono soggetti a rapide variazioni di temperatura quando entrano in contatto con il metallo incandescente. Un preriscaldamento adeguato riduce lo stress termico, prevenendo cricche, deformazioni e usura precoce.
  2. Maggiore stabilità dimensionale. 
Le variazioni di temperatura influenzano la dilatazione dei rulli, causando potenziali disallineamenti e difetti nel prodotto laminato. Mantenere i rulli a una temperatura uniforme prima dell’avvio garantisce una laminazione più precisa e riduce gli scarti di produzione.
  3. Qualità della superficie del prodotto. 
Un rullo a temperatura non uniforme può generare imperfezioni sulla superficie dell’acciaio laminato, come segni o ondulazioni. Il preriscaldamento assicura un contatto più omogeneo e una finitura di alta qualità.
  4. Ottimizzazione dell’efficienza energetica
. Senza preriscaldamento, il contatto iniziale tra il rullo freddo e il metallo caldo porta a una dissipazione di calore e a una maggiore richiesta energetica per il mantenimento delle temperature operative. Le centraline di preriscaldamento riducono questa dispersione, migliorando l’efficienza del processo.

Immagine che mostra una centralina di riscaldamento per il preriscaldamento dei rulli nella laminazione dell'acciaio

Le soluzioni Tempco: centraline di riscaldamento elettriche
Tempco progetta e realizza centraline di riscaldamento elettriche specifiche per il preriscaldamento dei rulli di laminazione. Questi sistemi offrono:

  • Controllo preciso della temperatura, con regolazione automatizzata
  • Distribuzione uniforme del calore, evitando differenze termiche lungo il rullo
  • Riduzione dei tempi di avviamento, aumentando la produttività dell’impianto
  • Design compatto ed efficiente, con soluzioni personalizzate in base alle esigenze del cliente

L’adozione di centraline Tempco rappresenta pertanto un investimento strategico per gli impianti di laminazione che puntano a migliorare affidabilità, qualità del prodotto e sostenibilità operativa.

Immagine che mostra le connessioni in una centralina di riscaldamento per preriscaldamento dei rulli nella laminazione dell'acciaio

 

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Concaggio e termoregolazione per perfezionare il gusto del cioccolato

10/10/2025

Se il cioccolato avesse un’anima, sarebbe modellata durante il processo di concaggio. Nella lavorazione del cioccolato, il concaggio è infatti una fase centrale e determinante nel conferire carattere e qualità al prodotto finito, e qui come nelle altre fasi di lavorazione, una attenta regolazione della temperatura è fondamentale.

Questo processo è una danza lenta e costante, in cui la massa di cacao viene lavorata a temperature tra 50 e 70°C per ore o giorni. Durante il concaggio, il calore e il movimento continuo contribuiscono a rimuovere gli acidi volatili, responsabili di sapori indesiderati, e ad affinare ulteriormente la texture. In questo passaggio, le centraline di termoregolazione sono fondamentali per mantenere la temperatura uniforme e stabile durante tutto il processo, evitando sbalzi che potrebbero compromettere il risultato finale.

Immagine che illustra la fase di concaggio del cioccolato, dove le centraline di termoregolazione mantengono il livello di calore necessario a determinare l'anima e il gusto del prodotto finale

Un controllo termico preciso consente inoltre di ottimizzare il tempo di lavorazione e garantire che il cioccolato sviluppi quel gusto rotondo e complesso che tanto amiamo. Il concaggio del cioccolato è dunque un’altra fase cruciale per assicurare una qualità eccellente, un aroma equilibrato e una consistenza irresistibile del prodotto finale.

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Scambiatori PCHE per il mercato della transizione energetica

03/10/2025

MicroChannel Devices, partner di Tempco per i progetti con scambiatori di calore PCHE a circuito stampato, è stata ospite a inizio settembre del Festival del Cinema di Venezia, dove il CEO Alessandro Vaiarelli ha parlato del percorso che ha portato alla nascita dell’azienda. Portando un virtuoso esempio di narrazione della sostenibilità nel contesto dell’evento ‘Transizione energetica e digitale verso città intelligenti e sostenibili’.

Quello della transizione green e dell’efficienza nell’utilizzo dell’energia è infatti un tema chiave e fondante alla base della proposta tecnologica di MicroChannel Devices, che fa dell’azienda una realtà ‘iconica’ del cambiamento in corso verso paradigmi di innovazione sostenibile per il futuro di tutti, aziende, manifatturiero e comunità.

Come spiega il CEO Variarelli, MicroChannel Devices è una PMI innovativa nata nel 2020 come spin-off ed evoluzione dell’azienda di famiglia STV, mettendo a valore un know-how e un’esperienza costruiti in 60 anni di attività nei settori automotive ed elettronica. Vaiarelli illustra quindi molto lucidamente come le imprese italiane possano rigenerarsi investendo in innovazione, che nel caso di MicroChannel Devices ha significato specializzarsi nello sviluppo e produzione di dispositivi microcanalizzati che trovano ottimale applicazione nel mercato della transizione energetica.

Nello specifico, anche grazie alla preziosa sinergia e collaborazione con Tempco, l’azienda realizza scambiatori di calore PCHE (printed circuit heat exchangers), realizzati mediante tecnologie innovative come il diffusion bonding (saldatura allo stato solido, in italiano), che consente di ottenere un pacco di scambio termico a elevatissima resistenza strutturale, e al processo di incisione delle piastre a microcanali chiamato chemical etching, una tecnica di fotoincisione chimica simile a quella impiegata in elettronica per la produzione dei chip. Questa procedura in particolare permette di realizzare circuiti di scambio termico a elevatissima efficienza di scambio, con layout altamente personalizzati e la possibilità di costruire gli scambiatori anche in modalità multi-stream.

Le caratteristiche che si ottengono in questi innovativi scambiatori ne fanno la soluzione tecnologica ideale per tutte le nuove applicazioni nella filiera dell’idrogeno, nell’energia nucleare con Small Modular Reactor di quarta generazione, ma anche per cold plate nel raffreddamento a liquido direct-to-chip per i data center che serviranno le future applicazioni dell’intelligenza artificiale, così come nel comparto dell’oil & gas e delle applicazioni LNG.

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Chiller a -20°C per termoregolazione di reattori custom nel settore farmaceutico

26/09/2025

Tempco ha concluso da poco un progetto che ci rende particolarmente orgogliosi: abbiamo infatti recentemente consegnato e avviato con successo due chiller da 120 kW ciascuno, condensati ad acqua, destinati a una primaria industria farmaceutica.

Queste macchine operano a -20°C, garantendo la termostatazione dei reattori impiegati nei processi di produzione dei principi attivi. Un’applicazione critica, che richiede affidabilità, precisione e continuità operativa.

Il progetto è stato completato in tempi record: 4 mesi dalla conferma d’ordine alla consegna, con messa in servizio che è avvenuta senza alcuna difficoltà. Un risultato che conferma ancora una volta l’impegno del team Tempco nel supportare l’industria farmaceutica con soluzioni su misura, efficienti e affidabili.

L’immagine mostra un tipico reattore nell’industria farmaceutica, per cui Tempco ha realizzato due chiller a -20° C per la produzione di principi attivi

 

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IPE, nuovo sito web nei servizi e tecnologie di termoregolazione

19/09/2025

Tempco ha il grande piacere di presentare il nuovo sito di IPE, società di Pedrengo (provincia di Bergamo) con cui Tempco vanta una collaborazione di lunga data, iniziata oltre 20 anni fa. I.P.E. Assistenza Service è un’azienda che si occupa della produzione e realizzazione di impianti di termoregolazione, fornendo componenti e tecnologie di ultima generazione quali pompe centrifughe e periferiche, scambiatori di calore a piastre, a fascio tubiero e alettati, riscaldatori elettrici e una varietà di strumenti per il controllo e la regolazione della temperatura.

Grazie a un team di professionisti con una profonda esperienza nelle applicazioni di controllo della temperatura e termoregolazione nell’industria di processo, l’azienda fornisce inoltre servizi di assistenza tecnica altamente qualificata, consulenza nella scelta delle soluzioni di termoregolazione più adatte alle singole esigenze, vendita di pezzi di ricambio, riparazione, personalizzazione e adeguamento di impianti e macchinari.

Immagine che ripropone la schermata di home page del nuovo sito di IPE, società di Tempco che realizza impianti di termoregolazione e offre assistenza e service

La forte sinergia costruita e cresciuta in tanti anni di stretta collaborazione ha quindi portato all’acquisizione di IPE da parte di Tempco, al fine di garantire un servizio ancora più efficiente e una consulenza sempre più puntuale e personalizzata alle aziende nelle loro applicazioni di termoregolazione, perseguendo la massima efficienza energetica e di processo in ogni settore industriale.

Vi invitiamo allora a scoprire tutti i servizi e l’offerta di IPE nel rinnovato sito web dell’azienda, alla pagina https://ipe.tempco.it/.

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Termoregolazione nella concia del cioccolato

12/09/2025

La regolazione della temperatura nella produzione del cioccolato è fondamentale e richiede una grande cura in tutte le fasi della lavorazione. Dopo aver parlato della fase di tostatura dei semi di cacao, la fase successiva riguarda quindi la lavorazione della pasta di cacao per renderla liscia e uniforme, ovvero la cosiddetta concia.

La concia (o refining) è di fatto come un vero e proprio massaggio per il cioccolato, che ha lo scopo di renderlo vellutato al palato. Durante questa fase, la massa di cacao viene sottoposta a una macinazione fine, riducendo le particelle a dimensioni microscopiche per eliminare la granulosità. Per farlo, è fondamentale mantenere la massa di cacao a una temperatura costante, intorno ai 50°C, una temperatura che facilita la lavorazione e ne riduce la viscosità.

Immagine che mostra la fase di concia del cioccolato, nella quale è fondamentale la termoregolazione

In questa importante fase della lavorazione del cioccolato, le centraline di termoregolazione garantiscono l’apporto del giusto calore senza surriscaldare il prodotto, che altrimenti potrebbe perdere le sue preziose caratteristiche organolettiche. Inoltre, una regolazione precisa della temperatura aiuta a migliorare l’efficienza dei macchinari, riducendo i consumi energetici e i tempi di produzione. È in questa fase che il cioccolato inizia a prendere forma, promettendo una bontà unica e una qualità costante.

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TEMPCO studia e realizza sistemi e soluzioni per il raffreddamento, riscaldamento, termoregolazione e scambio termico, nei differenti processi produttivi industriali.

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