L’altro giorno ho visto una interessante applicazione dove abbiamo installato una serie di elettroradiatori.
Si tratta di un impianto di cogenerazione con motori endotermici a gas, per il riscaldamento e la produzione di energia per un centro sportivo nelle vicinanze di Milano.
L’impiego di inverter sta diventando sempre più consueto nell’impiantistica di un certo livello. Questo perchè il costo di queste apparecchiature, si è decisamente abbassato rispetto al passato, consentendo di avvicinare la soglia di rientro dell’investimento, considerando il risparmio energetico indotto dall’impiego di questi sistemi.
Su impianti dove la portata di fluido richiesta non è continua e costante, l’impiego di inverter sulle pompe di circolazione non è una moda, ma una valutazione energetica da prendere in seria considerazione.
Il cliente dice che l’acqua con la quale alimenta la caldaia è addolcita, ma lo scambiatore dopo una settimana di funzionamento non rende più, l’acqua non si riscalda abbastanza.
Mandiamo un tecnico a fare un sopralluogo e ci accorgiamo che l’addolcitore è fuori servizio “momentaneo” da quando è partito l’impianto…
apriamo lo scambiatore e sorpresa!!!
Spesso su queste pagine ho sponsorizzato l’efficienza ed i fasti dei sistemi di free cooling, in ambito di risparmio energetico.
Molte volte ho sottolineato l’importanza di addittivare con antigelo il fluido circolante, per evitare il gelo e quindi rotture disastrose.
Tutti siamo daccordo che un sistema di free cooling installato in zone fresche rende di più e fa risparmiare maggiore energia, per via dei tempi prolungati di utilizzo, mantenendo in stand by i più costosi ed energivori chillers.
C’è sempre da imparare…
Perchè dico questo, perchè anche oggi ho appreso qualche cosa, nello specifico relativamente alla rumorosità negli impianti industriali.
Tutte le apparecchiature devono essere conformi alla normativa macchine, questo è ovvio. Tuttavia per causa della urbanizzazione e delle varie “zonizzazioni” cui è sottoposto il territorio, molto spesso questa “conformità” non basta.
Di conseguenza, bisogna rientrare in valori di rumorosità imposti.
Come ho spesso sottolineato, negli impianti industriali di raffreddamento, è consigliabile utilizzare un fluido antigelo (glicole monoetilenico inibito), miscelato in percentuale adeguata alla temperatura di progetto, allo scopo di prevenire il congelamento ed i relativi danni.
L’antigelo deve però avere determinate caratteristiche per poter essere utilizzato negli impianti, in primo luogo deve essere “INIBITO”, ovvero non sviluppare azioni aggressive di corrosione nelle tubazioni entro le quali circola.
In secondo luogo deve essere “ATTIVO”, in pratica dopo un periodo di utilizzo, l’antigelo decade e perde le sue caratteristiche chimico fisiche, va quindi sostituito.
Relativamente alle perdite di acqua nelle torri evaporative, abbiamo già parlato diffusamente in molti articoli di questo blog.
In pratica possiamo riassumere che le perdite di acqua in una torre evaporativa sono dovute a:
Nella gamma di prodotti che realizziamo, c’è una apparecchiatura piuttosto particolare:
Si tratta di un tipo di recupero energetico, che trova ampia applicazione negli impianti di cogenerazione con motori endotermici, dove è semplice e facilmente quantificabile il vantaggio di questa applicazione.
Esistono poi tutta una serie di applicazioni dove si possono realizzare recuperi energetici altrettanto interessanti, utilizzando altre tipologie di scambiatore.
In ambiente petrolchimico e chimico farmaceutico, spesso ci si trova a dover affrontare applicazioni in atmosfera esplosiva, su processi che richiedono delle unità package di termoregolazione in esecuzione ATEX appunto.
Come sempre nulla è impossibile, ma è importante avere il know-how per affrontare questo tipo di ambienti.
