E’ quindi con un certo orgoglio che annunciamo che questo cammino porta oggi alla nascita di Tempco.green, un nuovo spazio dedicato espressamente alle soluzioni per gestione dell’energia termica a connotazione Green, che abbracciano le nuove tecnologie per accompagnare le imprese nel mondo industriale in un comune percorso verso una produzione sostenibile. Solid Sustainability è il claim che caratterizza questa nuova era in Tempco, e la nuova energia che alimenta le soluzioni che insieme ai clienti vogliamo studiare per portare la sostenibilità all’interno dei processi produttivi in tutti i settori industriali.

Energia nuova, green e rinnovabile, risparmio energetico e tecnologie all’avanguardia, dagli innovativi scambiatori PCHE per applicazioni nell’industria dell’idrogeno e nella refrigerazione a CO2, agli scambiatori a immersione TCOIL in applicazioni che sfruttano le pompe di calore e la geotermia; dalle celle a combustibile alle nuove soluzioni per una mobilità green nei settori automotive e marine. Fino alla digitalizzazione per il monitoraggio e l’ottimizzazione sempre più fine e intelligente dei consumi energetici nei processi industriali.

Vi invitiamo allora a entrare e scoprire con noi il nuovo mondo di Tempco.green, per creare insieme una Nuova era della sostenibilità nell’industria di processo.

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Il condition monitoring in tempo reale del processo e dei sistemi per produrre permette non solo di massimizzare la produttività e ridurre scarti ed errori, incrementando la qualità grazie a modelli matematici adattati alla tipologia di processo sviluppati con algoritmi di AI. L’intelligenza dei dati consente anche di allungare la vita utile di macchine e strumenti, abilitando funzioni di manutenzione predittiva per aumentare l’affidabilità e la disponibilità degli impianti, evitando costosi fermi di produzione imprevisti.

IoT e AI insieme provvedono infine a dare trasparenza sugli effettivi consumi energetici nei processi di produzione, permettendo un costante miglioramento in real time dell’efficienza energetica e la riduzione dei costi nell’industria di processo. In quest’ottica, anche la piattaforma iTempco sfrutta IoT, cloud e analytics per massimizzare il rendimento termico, l’efficienza e il risparmio energetico nelle applicazioni di controllo della temperatura e di gestione dell’energia termica nell’industria di processo di qualunque settore.

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Abbiamo infatti deciso di mettere a disposizione online i vari contenuti per aiutare operatori e aziende a orientarsi tra le principali macchine termiche, e a familiarizzarsi con concetti essenziali quali la determinazione del carico termico, fondamentale per la corretta progettazione di soluzioni di regolazione della temperatura, riscaldamento o dissipazione di calore.

La sezione principale del libro è dedicata alla definizione delle diverse tipologie di macchine termiche, e a come procedere alla scelta della macchina termica più adatta in base alle proprie esigenze di produzione. Dai classici scambiatori di calore alle torri evaporative e ai chiller, alle centraline di termoregolazione aggiornate ai più avanzati sistemi IoT di condition monitoring, fino a soluzioni intelligenti che incrementano il risparmio energetico come free cooler e dry cooler.

Il manuale comprende infine una ricca e dettagliata panoramica di casi applicativi realizzati da Tempco in una varietà di settori, quali farmaceutico, chimico e alimentare, oil & gas, comparto siderurgico e delle macchine utensili, e fino alla produzione di componentisca automotive, cogenerazione e power generation e alle nuove frontiere del liquid cooling nel raffreddamento dei data center.

La pubblicazione dei contenuti avverrà a cadenza settimanale, a partire dal mese di novembre e per i tre mesi a seguire. Non ci resta allora che augurarvi una buona lettura, augurandoci possa fare da spunto per ulteriori domande e approfondimenti da sviluppare ed esplorare insieme!

Energia termica e processi industriali

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Nell’ambito delle nostre attività, volte alla regolazione della temperatura nell’industria di processo, l’energia viene impiegata per l’azionamento dei motori delle pompe, dei compressori frigoriferi, dei motori dei ventilatori, delle resistenze di riscaldamento nel caso di centraline di riscaldamento per olio diatermico o acqua pressurizzata.

Da tempo che pensavo a soluzioni che consentissero il controllo puntuale dell’energia e dell’efficienza delle apparecchiature. Ecco allora che ultimamente si parla moltissimo di Industria 4.0 e IoT, e in Tempco da oltre un anno anche per le nostre macchine stiamo proponendo la soluzione iTempco, che abilita il controllo e il monitoraggio da remoto in tempo reale delle apparecchiature installate presso i nostri clienti.

Devo dire che il sistema non trova facilmente successo, o meglio: se ne parla moltissimo, ma poi l’applicazione viene fatta solo in qualche caso. Questo è dovuto al fatto che le nostre soluzioni sono delle utilities volte al controllo della temperatura, e quindi non connesse direttamente al core dell’impianto che è la linea di produzione vera e propria. Pertanto capita spesso che i nostri clienti non abbiamo interesse a monitorare una utility, quanto magari invece di controllare l’efficienza dell’impianto produttivo stesso. Il rendimento di una utility volta al controllo della temperatura resta in secondo piano.

Eppure dal nostro punto di vista anche le apparecchiature per la regolazione della temperatura consumano energia, e pertanto hanno un impatto sul costo finale del prodotto stesso. Pertanto è utile poter monitorare anche il funzionamento e l’efficienza delle macchine termiche.

Il monitoraggio viene effettuato tramite interfacce che oggi si trovano abbastanza comunemente, che provvedono a interpretare i segnali delle centraline, a trasmetterli in rete e a salvarli sul cloud.

Obiettivo primario solitamente è controllare i livelli di temperatura, di pressione e di flusso della macchina, per verificare in tal modo l’efficienza dell’apparecchiatura. E’ così possibile monitorare l’impiego delle centraline, e attuare azioni di manutenzione predittiva o preventiva delle unità. O anche, più semplicemente, quando un cliente chiama per segnalare un problema, essere già in grado di vedere cosa non va nella macchina per intervenire a colpo sicuro, o anche solo indicare al cliente cosa fare per rimettere in efficienza la centralina.

Ciò che solitamente implementiamo è il monitoraggio dei consumi elettrici. Quello che ci interessa è infatti poter monitorare i livelli di consumo energetico della centralina di termoregolazione, così come i picchi di assorbimento di energia, relativamente alle diverse fasi del processo produttivo, ma anche rispetto alle diverse condizioni stagionali durante l’anno. Tante volte abbiamo parlato infatti di come il rendimento di soluzioni come Torri evaporative e Free cooler sia variabile in rapporto alle diverse stagioni.

In tal modo è possibile avere un chiaro prospetto dei consumi della centralina, che si rivela molto utile non solo per ottimizzare il progetto della macchina e calcolare correttamente la potenza da installare presso il cliente, risparmiando già sull’investimento iniziale e tanto più durante il funzionamento della centralina. Ma anche per valutare se valga o meno la pena di implementare inverter, tristori o sistemi di modulazione della potenza.

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Abbiamo inoltre sviluppato una serie di centraline di termoregolazione con riscaldamento elettrico che implementano dei sistemi di variazione della potenza in continuo, per erogare al cliente la potenza effettiva che gli serve nel momento esatto in cui gli serve, in modalità just-in-time.

I sistemi di raffreddamento in free cooling sono un’altra tecnologia che sviluppiamo da anni per il risparmio energetico. Una novità è invece il progetto iTempco: nato a gennaio del 2019, iTempco è un progetto di monitoraggio delle condizioni operative delle nostre centraline cui pensavamo da parecchio tempo. Il sistema consente di verificare da remoto in cloud sia il funzionamento che le prestazioni delle macchine termiche, per poter implementare servizi di manutenzione predittiva dei sistemi. Il sistema ci consente inoltre di capire come stanno funzionando le nostre macchine, e come sono dimensionate in funzione delle esigenze del cliente, dandoci un feedback loop tecnico per apportare miglioramenti e ottimizzare la progettazione delle nostre macchine, in modalità data-driven.

Infine, il Tempcoblog da cui anche oggi scriviamo è qualcosa che sviluppiamo da 15 anni per avere una finestra di contatto diretto con i nostri clienti, attuali e potenziali, dove dare aggiornamenti sulle soluzioni e applicazioni che sviluppiamo per la risoluzione di problematiche di scambio termico e recupero energetico. E quale occasione migliore per ringraziare tutti gli utenti che in questi anni ci hanno seguito e che continuano a seguirci con tanto interesse, un sentito grazie! Anche per il riscontro che stiamo vedendo per la serie di video che da quest’anno stiamo pubblicando sul nostro canale YouTube Tempco.

Per il futuro di Tempco, abbiamo le idee chiare: vogliamo continuare a crescere, per dare un supporto sempre migliore ai nostri clienti nelle loro applicazioni di risparmio energetico e di regolazione della temperatura. Le persone che lavorano in Tempco compongono un team molto preparato e affiatato, che ci permette di reagire in maniera molto rapida alle richieste del mercato. In Tempco amiamo le sfide, perché per noi questo più che un lavoro, è davvero una passione!

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La piattaforma IoT iTempco offre una varietà di tool per il monitoraggio delle proprie apparecchiature da remoto, con  funzionalità avanzate di manutenzione predittiva, service, assistenza e gestione  di macchine, strumentazione e impianti.

Al cliente viene fornito il dispositivo di interfaccia hardware pre installato sull’apparecchiatura Tempco, che abilita la connettività dell’impianto. Il dispositivo provvede quindi alla raccolta dei dati che andranno ad alimentare la dashboard di iTempco per il monitoraggio e il rilevamento di anomalie e consentire la modifica da remoto dei parametri di configurazione di centraline di termoregolazione e macchine termiche.

E’ così possibile non solo massimizzare l’efficienza della produzione ottimizzando i costi, ma anche aumentare la disponibilità degli impianti grazie alla rilevazione tempestiva di anomalie e a piani di manutenzione predittiva pianificati sui dati reali di funzionamento degli impianti.

Chiamiamola Smart Thermoregulation… siete pronti a entrare con noi nel mondo della Termoregolazione 4.0 di iTempco?

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Un Free Cooler è un termoregolatore industriale che affida all’aria ambientale esterna il compito di raffreddare fluidi riscaldati nel corso dei processi produttivi industriali. Si tratta di scambiatori di calore e di dissipatori a circolo forzato d’aria, con ventilatori che immettono l’aria esterna nel circuito per la termoregolazione del fluido da raffreddare. La loro progettazione dipende in maniera stretta dal tipo di liquido da raffreddare, dalla sua temperatura in entrata al free cooler, dalla temperatura media dell’aria ambientale, dalla capacità, dalla temperatura del liquido in uscita dal sistema e dalla massima perdita di carico consentita. Questo genere di sistemi di raffreddamento ha una grande varietà di applicazioni in diversi campi, come:

Power Generation
Cogenerazione
Compressori per aria compressa
Motori endotermici
Dissipatori remoti
Elettroradiatori per gruppi d’emergenza
Raffreddatori in circuito chiuso
Dissipatori termici per Gen Set

Dipendendo dall’aria in esterno all’impianto, le prestazioni di un free cooler sono strettamente legate alle condizioni climatiche e a fattori geografici, e soprattutto questo genere di sistemi di raffreddamento può perdere in resa a causa di variazioni stagionali nella temperatura dell’aria esterna. Esiste però un metodo semplice e intelligente che consente di aumentare la resa dei free cooler, estendendo con successo il loro impiego anche a mesi dalle temperature che altrimenti ne comprometterebbero il funzionamento ottimale, permettendo così di continuare a usarli sia in estate che in inverno. Infatti, per ottenere la massima efficienza da un free cooler, è bene che la temperatura esterna sia la più bassa possibile, in modo che l’aria in aspirazione possa lavorare con successo nel ciclo di raffreddamento del termoregolatore industriale.

I sistemi T Fin IDry Cooler di Tempco sono moduli che vaporizzano acqua per abbassare la temperatura d’ambiente in entrata, umidificandola con un sistema di spray di particelle d’acqua. Il processo di evaporazione di queste particelle d’acqua spruzzata sottrae calore dall’aria, abbassandone la temperatura, in modo che essa possa venire normalmente impiegata nel ciclo di termoregolazione eseguito dal sistema di free cooling. Si tratta di un potenziatore termico che può incrementare in maniera semplice l’efficienza di un free cooler, impiegando lo stesso principio che sta alla base delle Torri Evaporative, ovvero il processo di evaporazione, assommando i vantaggi di questo genere di soluzioni di termoregolazione a quelli di un dissipatore.

Aggiungendo un modulo nebulizzatore di acqua come potenziatore termico a un free cooler, il sistema aerorefrigerante prende infatti tutti i vantaggi sia dei dissipatori che delle torri evaporative:

Un Dry Cooler garantisce

Fluidi in circuito chiuso
Nessuno sporcamento
Nessun trattamento chimico
Bassi costi di esercizio

In aggiunta, un sistema a spray d’acqua che sfrutta l’evaporazione per abbassare la temperatura dell’aria in entrata, aggiunge i vantaggi di una torre evaporativa

Raffreddamento spinto
Basso impiego energetico
Temperatura del fluido inferiore a quella d’ambiente

L’aria viene infatti raffreddata dall’evaporazione dell’acqua, e in tal modo questo sistema di potenziamento termico in un termoregolatore industriale dipende dalla temperatura dell’aria in origine e dalla sua umidità, lavorando sulla temperatura di bulbo umido e sul calore latente di evaporazione.

Il calore latente di evaporazione è la quantità di calore che viene sottratta all’aria per consentire l’evaporazione dell’acqua, mentre la temperatura di bulbo umido è la temperatura più bassa che può essere raggiunta tramite evaporazione di sola acqua.

Il tasso di evaporazione è in funzione diretta delle condizioni esterne dell’aria, ossia del suo contenuto di calore originario, chiamato anche temperatura di bulbo secco, e della sua saturazione di vapore, chiamata umidità relativa, o dew point (punto di rugiada). La temperatura di bulbo umido è dunque una funzione dell’umidità e della temperatura dell’aria esterna, e indica la quantità di vapore acqueo che l’atmosfera può assorbire, in certe condizioni meteorologiche.

Ovviamente, la temperatura di bulbo umido è più alta in estate, quando l’umidità dell’aria cresce, e a seconda dell’area geografica nella quale il sistema di free cooling lavora, la resa dell’impianto può subire forti variazioni al variare delle condizioni meteo e dei valori della temperatura del bulbo umido. Tempco offre strumenti di misurazione completi per calcolare la temperatura di bulbo umido, al fine di studiare la soluzione di free cooling ideale per l’area e le condizioni climatiche in cui l’impianto industriale si trova. La temperatura di bulbo umido si calcola partendo dalla temperatura di bulbo secco e dal dew point (si sottrae il dew point dalla temperatura di bulbo secco, e si divide poi per tre, quindi si sottrae il risultato dalla temperatura di bulbo umido). Nel sito di Tempco è disponibile uno strumento di calcolo della temperatura di bulbo umido, a partire da temperatura e umidità.

I sistemi T Fin IDry di Tempco sono facili da installare, e possono essere aggiunti a un pre-esistente free cooler come un semplice modulo retro-fit, per migliorare il processo di raffreddamento. Il sistema di potenziamento a spray d’acqua può inoltre essere escluso alla fine della stagione calda, in modo tale che può essere usato esclusivamente quando le condizioni meteorologiche lo richiedono, senza andare a inficiare altrimenti il ciclo termico della soluzione di raffreddamento.

L’acqua che alimenta il sistema di spray deve ovviamente essere pulita e opportunamente trattata, in maniera tale che non lasci depositi sui componenti del sistema, danneggiando il dissipatore. Inoltre, sarà opportuno assicurarsi che nulla ostacoli il percorso esterno dell’aria, accorciandone il flusso, ad esempio muri od altro. Il Service di Tempco si occupa dello studio completo per il potenziamento di un impianto di free cooling, per consentire alle industrie di impiegarlo in qualsiasi condizione climatica e di temperatura, al fine di ottenere sempre il massimo da un termoregolatore industriale, con processi industriali sempre alla massima resa. Il Service Tempco si occupa anche del corretto trattamento dell’acqua.

Per altre informazioni sull’implementazione di un sistema per incrementare la resa di un free cooler, visitate il nostro sito www.tempco.it.

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Nuovo tool di calcolo del rumore a distanza.

Supporto

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