Abbiamo parlato spesso delle unità di riscaldamento con resistenze elettriche che impiegano sistemi di modulazione della potenza per ottenere importanti risparmi energetici. Si tratta delle classiche centraline di termoregolazione monofluido per processi industriali. Nello specifico torniamo a parlare di un impianto che in Tempco abbiamo installato tempo fa per un cliente, per il riscaldamento di un determinato fluido all’interno di preparatori, in un tempo molto ristretto.
Avendo preparatori con volumi notevoli, altrettanto notevole era pertanto la potenza richiesta, parliamo di circa 150 kW di potenza elettrica per la fase di riscaldamento per portare olio diatermico a una temperatura di 250° C. Ma una volta che il fluido è stato portato a temperatura, il ciclo va mantenuto e la potenza installata è solo parzialmente necessaria, se non per nulla utilizzata.
Il suggerimento dato al cliente è quindi stato di installare dei tiristori nel comando delle resistenze, ovvero con potenza variabile, una sorta di inverter dunque. Ciò permette di comandare la resistenza dando potenza in funzione della effettiva richiesta da parte del processo.
Ebbene, dopo due anni di funzionamento siamo andati a scaricare i dati raccolti dal data logger installato a bordo della centralina di termoregolazione, e confrontandoci con il cliente abbiamo notato che il massimo consumo di energia si aveva nelle prime fasi di riscaldamento, dopodiché durante la lavorazione il consumo di riduceva addirittura al 25%.
Il cliente ha quindi pensato per i prossimi impianti che andremo a installare il prossimo anno di allungare i tempi iniziali di riscaldamento, programmando l’inizio della produzione con qualche ora di anticipo, in modo da avere una potenza installata inferiore. Potendo quindi ridurre drasticamente i consumi energetici.
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