Gestione dell’energia e risparmio energetico nel controllo della temperatura nell’industria di processo. Non è certo un discorso nuovo, ma della massima importanza nel settore in cui opera Tempco, che è quello che io chiamo Energia di secondo livello. Con ciò intendo che non ci occupiamo della produzione di energia, quanto di come viene convertita e utilizzata l’energia nei processi industriali, e quindi come viene trasmesso il calore nei processi termici.
Nell’ambito delle nostre attività, volte alla regolazione della temperatura nell’industria di processo, l’energia viene impiegata per l’azionamento dei motori delle pompe, dei compressori frigoriferi, dei motori dei ventilatori, delle resistenze di riscaldamento nel caso di centraline di riscaldamento per olio diatermico o acqua pressurizzata.
Da tempo che pensavo a soluzioni che consentissero il controllo puntuale dell’energia e dell’efficienza delle apparecchiature. Ecco allora che ultimamente si parla moltissimo di Industria 4.0 e IoT, e in Tempco da oltre un anno anche per le nostre macchine stiamo proponendo la soluzione iTempco, che abilita il controllo e il monitoraggio da remoto in tempo reale delle apparecchiature installate presso i nostri clienti.
Devo dire che il sistema non trova facilmente successo, o meglio: se ne parla moltissimo, ma poi l’applicazione viene fatta solo in qualche caso. Questo è dovuto al fatto che le nostre soluzioni sono delle utilities volte al controllo della temperatura, e quindi non connesse direttamente al core dell’impianto che è la linea di produzione vera e propria. Pertanto capita spesso che i nostri clienti non abbiamo interesse a monitorare una utility, quanto magari invece di controllare l’efficienza dell’impianto produttivo stesso. Il rendimento di una utility volta al controllo della temperatura resta in secondo piano.
Eppure dal nostro punto di vista anche le apparecchiature per la regolazione della temperatura consumano energia, e pertanto hanno un impatto sul costo finale del prodotto stesso. Pertanto è utile poter monitorare anche il funzionamento e l’efficienza delle macchine termiche.
Il monitoraggio viene effettuato tramite interfacce che oggi si trovano abbastanza comunemente, che provvedono a interpretare i segnali delle centraline, a trasmetterli in rete e a salvarli sul cloud.
Obiettivo primario solitamente è controllare i livelli di temperatura, di pressione e di flusso della macchina, per verificare in tal modo l’efficienza dell’apparecchiatura. E’ così possibile monitorare l’impiego delle centraline, e attuare azioni di manutenzione predittiva o preventiva delle unità. O anche, più semplicemente, quando un cliente chiama per segnalare un problema, essere già in grado di vedere cosa non va nella macchina per intervenire a colpo sicuro, o anche solo indicare al cliente cosa fare per rimettere in efficienza la centralina.
Ciò che solitamente implementiamo è il monitoraggio dei consumi elettrici. Quello che ci interessa è infatti poter monitorare i livelli di consumo energetico della centralina di termoregolazione, così come i picchi di assorbimento di energia, relativamente alle diverse fasi del processo produttivo, ma anche rispetto alle diverse condizioni stagionali durante l’anno. Tante volte abbiamo parlato infatti di come il rendimento di soluzioni come Torri evaporative e Free cooler sia variabile in rapporto alle diverse stagioni.
In tal modo è possibile avere un chiaro prospetto dei consumi della centralina, che si rivela molto utile non solo per ottimizzare il progetto della macchina e calcolare correttamente la potenza da installare presso il cliente, risparmiando già sull’investimento iniziale e tanto più durante il funzionamento della centralina. Ma anche per valutare se valga o meno la pena di implementare inverter, tristori o sistemi di modulazione della potenza.
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