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Saldobrasati con certificazione ASME e codice CRN per il mercato canadese

20/03/2026

Tempco è lieta di annunciare l’ottenimento della certificazione ASME con codice CRN per l’utilizzo dei propri scambiatori di calore saldobrasati nel mercato canadese.

La certificazione CRN (Canadian Registration Number) è un codice univoco che viene rilasciato dalle autorità provinciali/territoriali canadesi, necessario per l’installazione e l’uso di apparecchiature a pressione, come caldaie, scambiatori di calore, recipienti a pressione e raccordi (raccordi, valvole, tubazioni) in Canada. La certificazione CRN è obbligatoria per le attrezzature che operano a pressioni superiori a 15 psig (1 bar circa) e, nel caso di Tempco, garantisce che il design e la progettazione dei nostri scambiatori saldobrasati rispetti gli standard di sicurezza canadesi.

Requisito di sicurezza fondamentale per l’importazione e l’installazione di componenti a pressione in Canada, questa nuova certificazione, unitamente a quella ASME, garantisce la conformità degli scambiatori saldobrasati di Tempco agli standard industriali canadesi. Nello specifico, il codice CRN è valido per installazione dei nostri scambiatori saldobrasati nelle province dell’Ontario (ON), Quebec (QC), British Columbia (BC), Alberta (AB) e Saskatchewan (SK).

Immagine che mostra la targhetta con i riferimenti della certificazione ASME con codice CRN per installazione nel mercato canadese degli scambiatori saldobrasati Tempco.

Questa nuova certificazione per le installazioni nel mercato canadese si aggiunge così alle certificazioni che Tempco negli anni ha conseguito per le sue soluzioni di controllo termico e termoregolazione industriale, come la certificazione ATEX per operare in atmosfere a rischio esplosivo nei comparti chimico, petrolchimico e farmaceutico, e quelle per le nostre centraline di termoregolazione TREG che possono essere fornite con certificazioni UL per il mercato nordamericano e EAC per Russia e Paesi UEE (Unione Economica Eurasiatica).

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Scambiatori saldobrasati nelle applicazioni idrogeno, elettrolisi e fuel cell

13/03/2026

Per applicazioni con idrogeno, come celle elettrolitiche e celle a combustibile – sistemi che comportano condizioni di lavoro meno sfidanti di quelle dei sistemi di rifornimento di idrogeno con scambiatori a circuito stampato PCHE – il nostro partner Kaori ha sviluppato in anni di esperienza nel settore una proposta completa di scambiatori saldobrasati, ideali per la produzione di idrogeno verde mediante elettrolisi e per celle a combustibile.

Le fuel cell, o celle a combustibile, sono dispositivi elettrochimici che convertono l’energia chimica dell’idrogeno in energia elettrica con alta efficienza, producendo acqua e calore come scarto. L’idrogeno verde (green H2) è quindi idrogeno generato da fonti di energia rinnovabile, senza emissioni di carbonio. L’elettrolisi dell’acqua è il metodo che viene più comunemente impiegato per la generazione di idrogeno, sfruttando una reazione chimica che porta alla separazione tra idrogeno e ossigeno.

Come energia green, l’idrogeno verde può quindi essere utilizzato in una varietà di settori, in sostituzione dei combustibili fossili favorendo la transizione energetica. L’idrogeno verde può essere impiegato per le celle a combustibile, ma anche fungere da fonte diretta di energia per l’aviazione, le imbarcazioni, le auto e il trasporto pesante, così come per la generazione di potenza on-site in ambito industriale.

A prescindere dal tipo di tecnologia delle celle elettrolitiche, che si tratti di PEMEC (elettrolizzatore a membrana a scambio protonico), AEMEC (elettrolizzatore a membrana a scambio anionico), AEL (elettrolizzatore alcalino), SOEC (elettrolizzatore a ossido solido) o di qualsiasi altra tecnologia di elettrolisi, gli scambiatori saldobrasati offrono soluzioni ad alto valore ed efficienza per apparecchiature di elettrolisi, elettroliti, pre-riscaldamento dell’acqua di reazione e dei gas, raffreddamento dei fluidi di lavoro e per il recupero di energia dal sistema.

Immagine che illustra gli utilizzi degli scambiatori di calore saldobrasati nelle applicazioni idrogeno con celle elettrolitiche con tecnologia PEMEC

Per queste applicazioni idrogeno, Kaori propone in particolare due tipologie di scambiatori saldobrasati: gli scambiatori in lega ad alto contenuto di nichel sono la soluzione ideale per applicazioni SOEC/SOFC ad alta temperatura, in grado di operare con temperature fino a 900° C. I nuovi scambiatori saldobrasati full inox impiegano invece acciaio inossidabile come materiale d’apporto per la brasatura. Ciò li rende adatti per la generazione di idrogeno tramite elettrolisi PEM e per sistemi di alimentazione, oppure per acqua deionizzata a bassa conduttività che non ammette il passaggio di ioni di rame.

Immagine che illustra gli utilizzi degli scambiatori di calore saldobrasati nelle applicazioni idrogeno con celle elettrolitiche con tecnologia SOEC

Immagine che illustra gli utilizzi degli scambiatori di calore saldobrasati nelle applicazioni idrogeno con celle elettrolitiche con tecnologia AEMEC

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Elettroventilatori, requisiti di efficienza più stringenti dal 2026

06/03/2026

Dal 24 luglio del 2026 è prevista l’entrata in vigore del nuovo Regolamento (UE) 2024/1834, che definisce nuovi requisiti di ecodesign per i ventilatori con potenza elettrica di ingresso compresa tra 125 W e 500 kW. Il nuovo regolamento sostituisce il vecchio 327/2011, e ha l’obiettivo di inasprire i livelli di efficienza energetica minimi che questi dispositivi devono garantire.

I ventilatori trovano ampio utilizzo nei sistemi di controllo della temperatura, raffreddamento e termoregolazione nell’industria di processo realizzati da Tempco. Il regolamento definisce un ventilatore come un dispositivo costituito almeno da tre componenti: statore, rotore e motore. Il ventilatore deve quindi raggiungere l’efficienza minima richiesta nel suo punto di lavoro ottimale, laddove l’efficienza viene calcolata come rapporto tra la prestazione aeraulica e la potenza elettrica utilizzata.

Il nuovo Regolamento sugli elettroventilatori richiede altresì maggiori informazioni sui carichi parziali e specifica anche obblighi di documentazione a carico del produttore/distributore/utente, includendo oltre all’efficienza anche informazioni sulla riparabilità. La normativa in tal mondo intende favorire lo sviluppo dell’economia circolare tramite la disponibilità di pezzi di ricambio.

Immagine che mostra una installazione di elettroventilatori per raffreddamento nell’industria di processo, dispositivi per i quali da luglio 2026 è previsto un inasprimento dei limiti minimi di efficienza energetica.

I nuovi requisiti, che inaspriscono i requisiti di efficienza energetica per i ventilatori rispetto a quanto stabilito dal precedente regolamento sulla progettazione ecocompatibile, permetteranno dunque una ulteriore riduzione del consumo energetico negli impianti industriali per controllo della temperatura e raffreddamento. Portando un risparmio che negli elettroventilatori può essere ulteriormente incrementato grazie all’utilizzo di inverter che consentono di regolare la velocità e quindi il volume dell’aria in base alle reali esigenze di processo.

I ventilatori che rispettano i limiti minimi di efficienza imposti dalla normativa si potranno riconoscere in quanto avranno etichettatura CE che ne attesta la conformità. Solo i ventilatori conformi alla normativa CE potranno quindi essere immessi sul mercato europeo, a prescindere dal fatto che siano prodotti nell’UE o importati da Paesi extra UE.

E’ infine previsto un periodo di transizione fino al 24 luglio 2027 per adeguarsi ai nuovi requisiti di efficienza e ai requisiti di documentazione estesi imposti dalla normativa per i ventilatori installati in altri prodotti, i cosiddetti ventilatori incorporati.

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Termoregolazione nella formatura e raffreddamento del cioccolato

27/02/2026

La regolazione fine della temperatura attraversa la produzione del cioccolato in tutte le sue fasi, alle quali abbiamo dedicato post specifici negli scorsi mesi, a partire dalla tostatura dei semi di cacao, passando per la concia, il concaggio e il temperaggio.

Eccoci dunque alla fase finale, quella della formatura e raffreddamento, dove il cioccolato viene versato negli stampi e prende finalmente la sua forma.

Immagine che illustra le fasi finali di formatura e raffreddamento con centraline di termoregolazione nella produzione del cioccolato.

Dopo il temperaggio, la massa viene raffreddata rapidamente per cristallizzarsi in modo uniforme e ottenere una consistenza ideale. Temperature basse e stabili, intorno ai 10-15° C, sono fondamentali per garantire che il cioccolato si solidifichi senza difetti, come bolle d’aria o superfici irregolari. Le centraline di termoregolazione assicurano anche in questa fase che il processo avvenga senza intoppi, evitando shock termici che potrebbero compromettere la qualità del prodotto. Inoltre, un raffreddamento ben gestito consente di accelerare i tempi di produzione e di ottimizzare l’efficienza della linea produttiva.

La magia del cioccolato si conclude con questa fase, lasciandoci con tavolette perfette, pronte per essere confezionate e gustate. Un lavoro di precisione che trasforma ogni pezzo in un capolavoro!

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Scambiatori di calore a piastre saldobrasati per alte pressioni fino a 140 bar

20/02/2026

Gli scambiatori di calore a piastre saldobrasati rappresentano una soluzione estremamente compatta ed efficiente per applicazioni di scambio termico in cui lo spazio è limitato e le prestazioni devono essere elevate.
 La versione standard di questi scambiatori è progettata per pressioni di esercizio fino a 30 bar, ma per applicazioni più gravose Tempco offre versioni speciali per alte pressioni, con modelli che possono raggiungere 70, 100 e fino a 140 bar di pressione di progetto.

Una delle applicazioni più frequenti per gli scambiatori ad alta pressione è il raffreddamento di gas nei compressori, come nel caso mostrato nella foto: un sistema di compressione ad alta pressione per gas tecnici, dove gli scambiatori sono impiegati per la dissipazione del calore generato durante la compressione.
 In questi impianti la robustezza e la tenuta meccanica sono fondamentali per assicurare sicurezza, continuità di servizio e durata nel tempo.

Immagine che mostra un sistema di raffreddamento per compressori di gas tecnici con scambiatori di calore saldobrasati speciali per alta pressione, fino a 140 bar.

Ecco quindi alcuni dei vantaggi principali offerti da questa speciale tipologia di scambiatori saldobrasati per alta pressione:
• Design compatto e installazione semplificata
• Elevata resistenza meccanica, fino a 140 bar
• Nessuna manutenzione ordinaria grazie all’assenza di guarnizioni
• Efficienza di scambio termico elevata anche con portate ridotte
• Disponibilità di versioni personalizzate per gas, oli o fluidi di processo specifici

Le versioni ad alta pressione degli scambiatori saldobrasati trovano impiego anche in impianti di recupero termico, circuiti idraulici con CO₂, sistemi HVAC per refrigeranti transcritici e nel settore dell’idrogeno, dove le condizioni operative richiedono apparecchi di assoluta affidabilità.

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Scambiatori a design asimmetrico in liquid cooling nei data center AI/HPC

13/02/2026

La crescita esponenziale della potenza computazionale a livello globale spinge nel mondo i consumi energetici dei chip ad alta potenza. Nei data center AI e HPC (High Performance Computing) l’aumento della densità di potenza sta quindi portando al suo limite fisico i sistemi che sfruttano il raffreddamento ad aria. Di contro, la tecnologia del raffreddamento a liquido, marginale fino a poco tempo fa, sta diventando in modo rapido un’infrastruttura chiave, offrendo il grande vantaggio di garantire un’efficienza termica centinaia di volte superiore al tradizionale raffreddamento ad aria.

Nel settore dei data center AI/HPC si assiste dunque a un’accelerazione verso il raffreddamento a liquido su larga scala, sotto la spinta del raggiungimento dei target di sostenibilità, con elevati valori di efficienza energetica (PUE) nei nuovi grandi data center ad alte prestazioni. Per rispondere a questo importante trend, Kaori, partner di Tempco in ambito di scambio termico, ha di recente presentato due nuovi scambiatori di calore ad alta efficienza dalle caratteristiche molto interessanti, appositamente studiati per le nuove soluzioni di raffreddamento a liquido nelle infrastrutture ad alte prestazioni.

Si tratta dello scambiatore di calore B390, che presenta un design asimmetrico delle piastre progettato specificamente per data center AI e HPC ad alta densità. Con una capacità di raffreddamento fino a 2.000 kW e il supporto per connessioni ad alto flusso da 4 pollici, questa innovativa tipologia di scambiatore gestisce facilmente i carichi termici transitori dei server ad alta potenza di nuova generazione. Con una larghezza di soli 321 mm e una lunghezza di 751 mm, il B390 offre prestazioni di raffreddamento eccezionali in un ingombro compatto, integrandosi perfettamente nei sistemi CDU In-Row e massimizzando l’efficienza nell’impiego dello spazio.

Immagine che mostra un innovativo scambiatore di calore ad alta efficienza con design asimmetrico ottimizzato per applicazioni di raffreddamento a liquido nei moderni data center AI e HPC.

Ottimizzato per le differenze di caduta di pressione su entrambi i lati dei sistemi CDU In-Row, il B390 garantisce una distribuzione stabile del flusso e prestazioni complessive più elevate. È disponibile in configurazioni a passaggio singolo o multiplo e supporta installazioni verticali, orizzontali o piatte, offrendo un’integrazione flessibile per diverse esigenze di sistema e di spazio negli ambienti dei data center.

B390 ripropone i principali vantaggi della Serie B di Kaori:

  • Design esclusivo del pattern delle piastre: massimizza l’efficienza del trasferimento di calore mantenendo basse le perdite di carico.
  • Struttura ad alta pressione di esercizio: garantisce affidabilità a lungo termine per i sistemi di raffreddamento a liquido ad alta pressione.
  • Design compatto: ottimizza l’utilizzo dello spazio per soddisfare le esigenze di integrazione ad alta densità.

Un secondo interessante modello di scambiatore, anch’esso sviluppato pensando specificamente agli ambienti data center ad alta densità di ultima generazione, è quindi il K390: di pari dimensioni, presenta un design simmetrico delle piastre, ideale per sistemi a flusso bidirezionale bilanciato.

Immagine che mostra frontalmente un innovativo scambiatore di calore ad alta efficienza per applicazioni di raffreddamento a liquido nei moderni data center ad alta densità, in era di AI e HPC.

Insieme, B390 e K390 formano una soluzione complementare, offrendo maggiore flessibilità di progettazione e opzioni in termini di prestazioni per le architetture di raffreddamento a liquido In-Row.

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Termoregolazione banchi prova radiatori in Dallara Automobili

06/02/2026

Dallara è uno storico costruttore italiano di automobili da competizione, veri gioielli su quattro ruote che negli anni hanno fatto la storia del comparto motorsport Made in Italy. L’azienda è stata fondata nel 1972 a Varano de’ Melegari, in provincia di Parma. Nel mondo delle alte prestazioni in cui opera Dallara Automobili, la cura estrema dei dettagli fa tutta la differenza, e questo vale anche quando si parla di raffreddamento e controllo termico.

Con una referenza tanto prestigiosa, Tempco è quindi molto orgogliosa di aver dato il proprio contributo per garantire le elevate performance delle auto Dallara, grazie alla fornitura di una centralina di termoregolazione TREG HE che viene impiegata per i banchi prova dei radiatori delle auto da competizione in Dallara Automobili. La centralina è nello specifico progettata per portare in temperatura un circuito di olio diatermico, operando in un intervallo di temperature compreso tra +30° C e + 180° C e trasferendo calore al fluido di prova mediante uno scambiatore di calore a piastre saldobrasato. Il range di portata del fluido di prova è compreso tra 5 e 80 l/min.

Immagine AI che illustra la fase di testing con banchi prova per radiatori delle supercar Dallara, per cui Tempco ha fornito una centralina di termoregolazione TCU.

I banchi prova nel testing di questi componenti sono essenziali per simulare in laboratorio le stesse condizioni di pista cui saranno sottoposte le vetture durante le gare. La centralina di termoregolazione di Tempco è pertanto progettata con cura estrema per garantire la simulazione delle condizioni termiche in cui i radiatori delle supercar Dallara dovranno lavorare, regolando con precisione portate e temperature del fluido di prova con grande stabilità e ripetibilità (precisione di regolazione della temperatura ± 2° C) .

Dietro ogni radiatore testato, c’è dunque una centralina che lavora affinché ogni grado conti davvero nel determinare le massime performance delle auto da competizione di Dallara. Cuore del banco prova, la centralina TREG HE impiega resistenze a bassa potenza specifica, offrendo regolazione con controllo PID della temperatura con SCR proporzionali e logiche di sicurezza integrate. Una valvola modulante elettro-pneumatica consente di garantire la necessaria stabilità dello scambio termico anche a basse portate (5 l/min), mantenendo il corretto regime turbolento sullo scambiatore saldobrasato.

Immagine che mostra una supercar da competizione di Dallara, i test con banchi prova dei radiatori delle auto da competizione impiegano una centralina di termoregolazione TCU di Tempco.

Il dimensionamento del sistema è stato infine studiato per mantenere sempre la massima efficienza nella regolazione della temperatura del fluido di prova, tenendo conto della forte variabilità di viscosità del fluido al variare della temperatura, unitamente alla necessità di contenere le perdite di carico.

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Scambiatore aria/acqua per termoformatura nel comparto medicale

30/01/2026

Abbiamo di recente fornito uno scambiatore di calore aria/acqua con speciale trattamento ElectroFin per una linea di produzione per strumenti nel comparto medicale, nello specifico la produzione di tubo medicale.

In questa particolare applicazione nel settore medicale è necessario abbattere in modo puntuale e controllato la temperatura dell’aria all’interno della linea di termoformatura di tubo medicale. Il raffreddamento rapido e stabile permette infatti di fissare la geometria finale del tubo subito dopo la formatura, garantendo ripetibilità e qualità costante.

La soluzione impiegata è uno scambiatore aria/acqua realizzato in alluminio UNI6082 con trattamento ElectroFin, ideale per ambienti medicali grazie alla resistenza alla corrosione e alla sanificabilità delle superfici garantite dallo speciale trattamento, che implica una serie di passaggi che includono test e controllo dei pezzi in ingresso, fasi di pulizia e sgrassaggio dai residui di produzione, e-coating in bagno epossidico catodico. Il tutto con completa tracciabilità del processo.

Immagine che illustra una applicazione con scambiatore di calore aria/acqua per il raffreddamento dell'aria nella linea di termoformatura in produzione di tubo medicale, fornito con speciale trattamento ElectroFin.

Integrato nella macchina, lo scambiatore di calore lavora con acqua refrigerata regolata con precisione, mantenendo la temperatura dell’aria nella finestra richiesta dal processo. Grazie alla precisione nel controllo della temperatura dell’aria nella linea di termoformatura, il risultato offerto dalla soluzione fornita comporta quindi maggiore stabilità, riduzione degli scarti e qualità ripetibile del prodotto medicale.

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Nuovi obblighi di monitoraggio per la prevenzione della Legionella

23/01/2026

Il problema della legionella è purtroppo tornato di attualità nelle ultime settimane del 2025 appena concluso, ragion per cui riteniamo importante cogliere l’occasione per tornare a parlare della prevenzione e del controllo della legionellosi, che in ambito di gestione termica è strettamente legato agli impianti che impiegano torri evaporative. Questi sistemi di raffreddamento sono infatti dotati di una serie di accorgimenti per la prevenzione della Legionella, come vasche auto-drenanti per evitare ristagni d’acqua, in aggiunta a sistemi per il trattamento delle acque con additivi che abbattono alghe e batteri.

Il panorama normativo italiano in tema ha quindi subito proprio nel corso del 2025 una importante trasformazione: difatti, il Decreto Legislativo 102/2025, entrato in vigore il 19 luglio 2025, ha reso obbligatorie alcune Linee Guida elaborate dal Ministero della Salute del mese di maggio 2015. Tra i nuovi obblighi previsti per la prevenzione e il controllo nel Decreto Legionella 2025 citiamo nello specifico:

  • Obbligatorietà del monitoraggio
    Le attività vengono ora classificate secondo un codice Prioritario. Diviene obbligatorio il monitoraggio delle acque in strutture ulteriori rispetto alla precedente normativa, come: alberghi, centri sportivi, ristoranti.
  • Redazione del Piano di Sicurezza dell’Acqua (PSA)
    Il Piano di Sicurezza dell’Acqua (PSA) è un modello di valutazione e gestione del rischio obbligatorio per i gestori delle reti idriche interne all’edificio.
  • Nomina del Gestore della Distribuzione Idrica Interna (GIDI)
    Per le strutture Prioritarie, si introduce la figura del Gestore della Distribuzione Idrica Interna (GIDI). Il GIDI è il responsabile del sistema idro-potabile interno all’edificio e deve essere nominato. Ha la responsabilità di verificare che analisi e PSA vengano fatti.

Il Decreto ha infine introdotto un inasprimento delle sanzioni, con multe che possono arrivare fino a 30.000 euro, in caso di mancato rispetto dei parametri di monitoraggio.

Immagine illustrativa di attività di monitoraggio e controllo per la prevenzione della Legionella negli impianti con torri evaporative, con obblighi introdotti dal Decreto Legislativo 102/2025 in Italia.

 

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Energia dai rifiuti e termoregolazione ad alta efficienza in economia circolare

16/01/2026

Tempco è molto lieta di raccontare un nuovo caso applicativo che unisce termoregolazione industriale ed economia circolare. La nostra centralina TREG per olio diatermico è stata scelta per il sito pilota di un importante progetto europeo, installata presso un end user che opera nel torinese.

Il progetto punta a trasformare il trattamento dei rifiuti in un processo energetico avanzato: aumentare la produzione di biometano e, allo stesso tempo, convertire gli scarti non riciclabili in Syngas (miscela di gas che si ottiene dalla gassificazione di biomasse o rifiuti a base di carbonio), tramite processi termochimici come gassificazione e pirolisi.

Per questi processi la regolazione del calore è un elemento critico: il calore fornito al processo deve essere stabile, preciso e disponibile a temperature elevate. La centralina Tempco è quindi studiata per assicurare la necessaria termoregolazione con massimi livelli di sicurezza e continuità operativa dell’impianto.

La nostra TREG risponde esattamente a queste esigenze:

  • Lavoro con olio diatermico ad alte temperature, garantendo la corretta decomposizione termica dei materiali.
  • Esecuzione ATEX, fondamentale in ambienti con atmosfere potenzialmente esplosive.
  • Controllo remoto, che permette la gestione dei parametri di processo a distanza, riducendo interventi in campo e aumentando la continuità operativa.

Immagine AI che illustra una centralina di termoregolazione Tempco TREG impiegata in impianto di gassificazione e pirolisi nel trattamento dei rifiuti in ottica di economia circolare.

Dagli scarti al Syngas: un ciclo che si chiude
La perfetta integrazione della TREG nel progetto rappresenta dunque un esempio concreto di economia circolare applicata all’energia, in ottica green e di transizione energetica sostenibile:

  • Gli scarti diventano risorsa: materiali che prima erano un costo di smaltimento oggi vengono trasformati in un gas ricco di energia.
  • Il distretto diventa più autosufficiente, grazie a un processo che recupera valore da flussi considerati a fondo vita, realizzando i principi di circolarità.
  • Minori emissioni e maggiore efficienza, perché la termoregolazione ad alta temperatura rende stabile e affidabile l’intero ciclo di conversione.
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TEMPCO studia e realizza sistemi e soluzioni per il raffreddamento, riscaldamento, termoregolazione e scambio termico, nei differenti processi produttivi industriali.

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