Per il controllo e la regolazione della temperatura nei circuiti idraulici vengono utilizzate valvole di diverso tipo, abbinate a sistemi di regolazione o di sicurezza.
In commercio esistono moltissimi tipi di valvole:
– di intercettazione e di ritegno a flusso avviato, con tenuta morbida, tenuta metallica, del tipo dritto, del tipo a squadra, con premistoppa, con soffietto ecc.;
– a farfalla;
– di ritegno a clapet;
– a sfera a passaggio totale;
– a saracinesca.
Come scritto più volte, l’acqua che circola negli impianti di raffreddamento asserviti da torri evaporative, va condizionata chimicamente, per evitare problemi di concentrazione eccessiva di carbonati o di formazione di alghe.
Molto spesso mi vengono richiesti quali siano i valori tipici dell’acqua circolante in questi impianti di raffreddamento. Di seguito ho pensato di riportare alcune informazioni di carattere comune.
Considerate che in ogni caso è consigliabile procedere ad un’analisi chimica dell’acqua per poter fare una valutazione corretta del tipo di trattamento, in ogni caso quello che segue, può avere una sua utilità come linea guida.
Per la climatizzazione dei nostri uffici, abbiamo installato un sistema a pompa di calore ad espansione diretta multisplit.
Onestamente non è proprio il nostro campo, in quanto ci occupiamo di impiantistica industriale, ma in ottica futura (prossima installazione di impianto fotovoltaico), abbiamo pensato di procedere in questo modo.
Il mio unico grande dubbio era relativo al rendimento effettivo in caso di freddo intenso.
In questi primi giorni del 2009, le condizioni in zona Nord Milano (Desio), sono particolarmente gravose da questo punto di vista, infatti sta nevicando intensamente da due giorni abbondanti.
Ebbene la pompa di calore non accenna a dare segni di resa, fornendo il suo abituale servizio.
Certo sono aumentati i cicli di sbrinamento, che diventano impegnativi ed indispensabili, ma per il resto tutto procede al meglio.
L’Anev plaude il mantenimento della promessa fatta dal Ministro Claudio Scajola nel corso Eolica Expo riguardante l’emanazione entro la fine dell’anno del “D.M. Rinnovabili” e la risoluzione delle criticità del sistema dei certificati verdi. E’ stato finalmente firmato dal Ministero dello Sviluppo Economico, di concerto con il Ministero dell’Ambiente e della Tutela del Territorio e del Mare, il “D.M. Rinnovabili”, prima attuazione delle disposizioni sugli incentivi alla produzione di energia elettrica da fonti alternative introdotte dalla Finanziaria 2008. A darne l’annuncio è l’Anev che lo scorso novembre congiuntamente con la UIL aveva diramato un comunicato congiunto al Governo per sollecitarne l’emanazione.
La necessità ed urgenza all’impegno su tali obiettivi era sostenuta dall’associazione soprattutto alla luce dell’importante possibilità di occupazione e sviluppo che ne risultano direttamente collegati. Tale provvedimento, non ancora pubblicato in Gazzetta ufficiale, che ha recepito le importanti proposte dell’Anev sarà strumento fondamentale per superare le criticità attualmente esistenti nel settore esistenti, conferendo stabilità a tutto il sistema rinnovabili. Ribadendo il divieto di cumulo degli incentivi tranne per gli impianti alimentati da biomasse di filiera il decreto il D.M. stabilisce che, con esclusione della fonte solare, tutti gli impianti alimentati da fonti rinnovabili hanno diritto ai certificati verdi o in alternativa a beneficiare di una tariffa omnicomprensiva. La domanda per accedere all’incentivazione va presentata al Gestore del Servizio Elettrico (GSE) entro tre anni dall’entrata in esercizio dell’impianto ed è da ritenersi accolta in mancanza di risposta entro novanta giorni dal ricevimento. All’Autorità per l’energia il compito di stabilire, entro 60 giorni dall’entrata in vigore del provvedimento, modalità, tempi e condizioni per l’erogazione delle tariffe fisse, nonché le modalità per lo scambio sul posto.
La prima energia che si può recuperare è quella che non si consuma!
Siete d’accordo?
Questo assioma è alla base di quello che chiamo il “free cooling intelligente“. In pratica sugli impianti di refrigerazione dove è “economico e remunerativo” installare sistemi di free cooling, implementiamo il sistema “T IQ free cooling“.
Tutti i giorni puntualmente si presenta la necessità di conoscere la compatibilità del tale fluido di processo, con il materiale delle piastre, oppure la resistenza chimica di una certa guarnizione all’azione di una determinata miscela di liquidi.
In rete si trovano ormai tutte le informazioni che necessitano per queste selezioni, nel nostro sito web, abbiamo una sezione dedicata a questi datasheet, in costante aggiornamento.
Spesso mi capita di fare i conti con il raffreddamento o riscaldamento di olio.
A seconda del settore di applicazione, si utilizzano differenti tipologie di olii lubrificanti o idraulici.
Il problema è quello relativo alle proprietà fisiche, che sono determinanti per il corretto dimensionamento degli scambiatori di calore che dovranno operare con questo olii.
Se per quel che riguarda calore specifico, peso specifico e conducibilità termica, i valori sono mediamente similari, un discorso diverso merita la viscosità.
Spesso nei precedenti articoli, ho parlato della necessità di “condizionare chimicamente” l’acqua delle torri evaporative, in quanto a lungo andare si manifestano problemi di concentrazione di carbonati e formazione di alghe.
I problemi sopracitati, sono facilmente risolvibili proprio mediante un semplice, ma ben dimensionato dosaggio di prodotti chimici.
I tradizionali scambiatori di calore a fascio tubiero, permettono una elevata personalizzazione sia in fase di progettazione che di costruzione, soprattutto nel caso di applicazioni di processo.
Quando si parla di piccoli/medi scambiatori invece si trovano sul mercato scambiatori “standard”, che quindi hanno delle caratteristiche geometriche predefinite. In ogni caso le dimensioni delle connessioni, hanno un discreto grado di libertà e possono essere differenziate tra primario e secondario.
Nel caso degli scambiatori di calore a piastre invece le connessioni sono sempre tutte della stessa dimensione, salvo casi particolari, anche se si possono differenziare a livello di standard.
Solitamente realizziamo soluzioni che permettono di termostatare o termoregolare un fluido, mediante scambiatori di calore a superficie, tramite la circolazione diretta dei fluidi al proprio interno.
In altri casi, si utilizzano scambiatori di calore immersi all’interno dell’apparecchiature stessa, alimentati da fluidi caldi o freddi forniti da
a seconda della funzione che dobbiamo ottenere.
Vi sono poi casi particolari, nei quali non è possibile per ragioni di processo portare il fluido all’esterno e nemmeno inserire sistemi di scambio all’interno dell’apparecchiatura. In questi casi solitamente si utilizzano particolari macchinari che hanno delle intercapedini, delle camicie o dei semitubi, applicati direttamente all’esterno, dove scorre il fluido caldo o freddo, per poter termoregolare la temperatura del prodotto all’interno del contenitore.
