I circuiti idraulici fuori servizio durante la stagione invernale possono essere mantenuti “a secco”, svuotando completamente l’acqua presente nei circuiti.
Nel caso li si voglia mantenere “umidi”, ovvero pieni di liquido, è tassativo l’utilizzo di antigelo.
Negli impianti termici, siano essi di riscaldamento o di raffreddamento, l’acqua utilizzata, viene sottoposta a trattamenti che ne migliorano la qualità, in funzione delle necessità degli impianti nonchè delle apparecchiature che devono asservire.
Una richiesta che ci viene formulata sempre più spesso è relativa alla necessità di avere apparecchiature autonome, flessibili complete e siprattutto funzionali.
La nostra tendenza, è sempre stata quella di seguire la filosofia della “SCF” Standard Custom Flexibility, come piace chiamarla a me, ovvero partendo da prodotti il più possibile standard (per un discorso puramente economico), renderli il più possibile adattabili ed adatti, alle esigenze del cliente.
Per controllare la perfetta tenuta alla pressione degli scambiatori di calore, come di tutti gli apparecchi in pressione, c’è un solo modo…metterli in pressione, appunto.
Ma come fare poi per localizzare le perdite? Semplice, una volta stabilito che c’è una perdita, basta cercarla, trovarla e ripararla.
Ora se questa operazione è piuttosto semplice con gli scambiatori a fascio tubiero o a piastre, che hanno dimensioni tutto sommato limitate, e punti di perdita facilmente localizzabili, la cosa diventa complicata per gli scambiatori aria/liquido di grosse dimensioni, come i dry cooler, free cooler, elettroradiatori, insomma ci siamo capiti.
I forni impiegati nel settore metallurgico per i differenti processi legati alla produzione o al trattamento dei metalli, necessitano di sistemi di raffreddamento adeguati.
Solitamente questi impianti non necessitano di un raffreddamento estremamente spinto, perciò si riescono ad utilizzare con successo
Proprio oggi sono andato a collaudare un piccolo impianto di termoregolazione per un impianto da laboratorio farmaceutico.
In sostanza si trattava di termoregolare con un buon grado di precisione (+/- 1°C) un piccolo mescolatore sottovuoto, a servizio di un impianto farmaceutico da laboratorio.
Spesso in altre occasioni ho parlato della necessità di filtrare adeguatamente i fluidi che vengono utilizzati negli scambiatori di calore a piastre.
Allo scopo ci sono diversi tipi di filtri, più o meno complessi e più o meno efficienti.
Una soluzione semplice ed elementare, è quella di installare un banale filtro a Y, sulla linea di ingresso dello scambiatore.
Una soluzione simile, decisamente più compatta e semplice da manutenere, è quella di installare un filtro “in line”, direttamente nel bocchello di ingresso del fluido da filtrare.
Ho parlato in tante occasioni dei vantaggi derivanti dall’utilizzo di sistemi free cooling, nel raffreddamento di processi industriali.
Questi sistemi offrono tali vantaggi che risulta interessante prenderne in considerazione l’utilizzo o comunque l’implementazione, anche su impianti già esistenti.
Sto parlando di scambiatori di calore a piastre a doppia parete…ovviamente.
Gli scambiatori “double wall” o a doppia parete, nascono per applicazioni ben specifiche, dove è assolutamente da scongiurare una miscelazione tra i fluidi primario/secondario di un processo.
Cito per fare qualche esempio:
