Un appuntamento che rinnoviamo con piacere, dopo la presenza di Tempco sull’edizione dello scorso anno della Guida Idrogeno, che ribadisce da una parte il crescente interesse e la domanda in aumento sul mercato per soluzioni che sfruttano l’idrogeno come nuova fonte rinnovabile e vettore di energia green, e dall’altra l’impegno sempre più forte di Tempco nello sviluppo di tecnologie innovative atte ad abilitare la diffusione di queste nuove soluzioni sostenibili nella gestione dell’energia.

In questo ambito è quindi preziosa la collaborazione con il nostro partner tecnologico Microchannel Devices (µCD), raccontata anche nell’articolo Tempco ospitato nella nuova Guida Idrogeno 2024, che sviluppa e realizza gli speciali scambiatori PCHE grazie al processo di Diffusion Bonding. Si tratta di una innovativa tecnologia di saldatura allo stato solido che consente di ottenere pacchi piastre degli scambiatori in un blocco monolitico, in grado di resistere alle pressioni e temperature elevatissime coinvolte nelle emergenti applicazioni per l’industria dell’idrogeno.

A voi allora buona lettura della nuova Guida Idrogeno 2024!

Per restare informato ogni mese sulle ultime applicazioni di gestione dell’energia termica, iscriviti alla Newsletter – Solid Temperature di Tempco.

L'articolo Scambiatori PCHE Tempco nella Guida Idrogeno 2024 proviene da Tempco Blog.

Abbiamo inoltre sviluppato una serie di centraline di termoregolazione con riscaldamento elettrico che implementano dei sistemi di variazione della potenza in continuo, per erogare al cliente la potenza effettiva che gli serve nel momento esatto in cui gli serve, in modalità just-in-time.

I sistemi di raffreddamento in free cooling sono un’altra tecnologia che sviluppiamo da anni per il risparmio energetico. Una novità è invece il progetto iTempco: nato a gennaio del 2019, iTempco è un progetto di monitoraggio delle condizioni operative delle nostre centraline cui pensavamo da parecchio tempo. Il sistema consente di verificare da remoto in cloud sia il funzionamento che le prestazioni delle macchine termiche, per poter implementare servizi di manutenzione predittiva dei sistemi. Il sistema ci consente inoltre di capire come stanno funzionando le nostre macchine, e come sono dimensionate in funzione delle esigenze del cliente, dandoci un feedback loop tecnico per apportare miglioramenti e ottimizzare la progettazione delle nostre macchine, in modalità data-driven.

Infine, il Tempcoblog da cui anche oggi scriviamo è qualcosa che sviluppiamo da 15 anni per avere una finestra di contatto diretto con i nostri clienti, attuali e potenziali, dove dare aggiornamenti sulle soluzioni e applicazioni che sviluppiamo per la risoluzione di problematiche di scambio termico e recupero energetico. E quale occasione migliore per ringraziare tutti gli utenti che in questi anni ci hanno seguito e che continuano a seguirci con tanto interesse, un sentito grazie! Anche per il riscontro che stiamo vedendo per la serie di video che da quest’anno stiamo pubblicando sul nostro canale YouTube Tempco.

Per il futuro di Tempco, abbiamo le idee chiare: vogliamo continuare a crescere, per dare un supporto sempre migliore ai nostri clienti nelle loro applicazioni di risparmio energetico e di regolazione della temperatura. Le persone che lavorano in Tempco compongono un team molto preparato e affiatato, che ci permette di reagire in maniera molto rapida alle richieste del mercato. In Tempco amiamo le sfide, perché per noi questo più che un lavoro, è davvero una passione!

L'articolo Risparmio energetico e IoT, quattro chiacchiere con Tempco part 2 proviene da Tempco Blog.

book

e-book

…buone vacanze a tutti…

L'articolo Energia termica e processi industriali proviene da Tempco Blog.

Nel calcolo delle potenzialità della centrale occorrerà sommare:
– la potenzialità della batteria di raffreddamento e deumidificazione;
– il carico sensibile ambiente massimo contemporaneo;

-detrarre il calore asportato dall’aria primaria a temperatura inferiore a quella ambiente.
Un incremento sensibile di potenza fa crescere costi di acquisto, di installazione e di gestione, visto che i rendimenti si abbassano al diminuire del carico. Un’eventuale sottostima, della potenzialità non comporta, peraltro, gravi conseguenze, visto che il carico massimo si verifica per poche ore nei giorni di maggior carico, durante i quali un incremento della temperatura dell’acqua refrigerata può essere senz’altro accettata.
Un discorso diverso va, invece, fatto quando si affrontano problemi nell’industria o nel settore commerciale.

Nelle installazioni di condizionamento le centrali frigorifere sono costituite da gruppi refrigeratori d’acqua preassemblati  e possono avere compressori alternativi, a spirale orbitante (scroll), a vite, centrifughi o funzionanti sul principio dell’assorbimento.
Nella tabella si riportano i campi di impiego (in termini di potenzialità frigorifera) delle macchine in produzione.

Considerate che la tabella sopra riportata ha un valore indicativo, in quanto la gamma dei compressori sul mercato è in continua evoluzione, come è giusto che sia.

Per macchine condensate ad aria o applicazioni con alta pressione, da 280 a circa 700 kW, gli alternativi e i vite sono più frequentemente impiegati che non i centrifughi.

1 dati di funzionamento più comunemente utilizzati sono:
– temperatura dell’acqua refrigerata in uscita: 6 ÷ 7 °C;
– temperatura dell’acqua refrigerata in ingresso: 11 ÷ 12 °C.
Se il raffreddamento dei condensatori è fatto con acqua di torre, qualora la temperatura al bulbo umido sia di 24,5 °C, le condizioni di riferimento per il calcolo della condensazione e per la scelta della torre saranno:
– temperatura in ingresso al condensatore: 29 ÷ 30 °C;
– temperatura in uscita dal condensatore: 34 ÷35 °C.
Nota la potenzialità massima che la centrale frigorifera deve avere, bisogna definire il tipo e il numero di gruppi refrigeratori da installare.
La scelta, non facile, scaturisce dall’esame di alcune esigenze fondamentali:
– costo dell’investimento;
– sicurezza e affidabilità;
– ingombro.
Sempre più spesso è il costo che determina la scelta e il numero di macchine: nei piccoli e medi impianti, perciò, la tendenza è quella di installare un solo gruppo refrigeratore con più circuiti frigoriferi indipendenti; si riesce così ad avere il vantaggio di un costo contenuto, l’ingombro è anch’esso limitato a una sola macchina ed è assicurata la sicurezza di funzionamento, anche se con potenzialità ridotta nel caso di fuori servizio di un compressore o di qualche altro elemento del circuito.
Per grandi potenzialità si ricorre a più macchine in parallelo.

Nota la portata e calcolate le perdite di carico del circuito (evaporatore del gruppo frigorifero, batterie, valvole, ecc.) si potrà scegliere la pompa di circolazione.

Uno schema semplificato di centrale frigorifera è quello della figura sottostante.

Schema semplificato per centrale frigorifera.

Per piccoli e medi impianti un possibile schema è quello della figura, in cui due gruppi refrigeratori in parallelo alimentano le utenze regolate con valvole a tre vie; si tratta di un circuito praticamente a portata costante.

Gruppi frigoriferi in parallelo e utenze regolate con valvole a tre vie.

Con questa configurazione, quando il carico frigorifero richiesto si riduce a metà, anche la differenza di temperature fra mandata e ritorno si dimezza e, quindi, se un frigorifero viene fermato, ma rimane inserito nel circuito, l’acqua di ritorno che lo attraversa si miscela con quella raffreddata da quello operativo, per cui la temperatura dell’acqua inviata alle utenze si innalza e può non essere tale, per esempio, da consentire la deumidificazione dell’aria.
Nelle centrali frigorifere di grande potenzialità è necessario e opportuno prevedere due o più gruppi refrigeratori d’acqua, connessi in parallelo o in serie.

Questo sistema garantisce flessibilità, una riserva intrinseca e buona possibilità di manutenzione, visto che è possibile effettuarla periodicamente, senza interrompere il funzionamento della centrale. La tipologia delle macchine deve essere scelta in correlazione con i carichi termici e la loro variabilità, nel senso che le potenzialità dei gruppi devono essere tali da poter garantire il carico base e i carichi di punta, con macchine sempre funzionanti pressoché a pieno carico, così da ottimizzare la gestione. La portata d’acqua attraverso i refrigeratori dovrebbe essere costante, così da avere stabilità di funzionamento. Le variazioni di carico sono correlate alle modificazioni della temperatura e sono, quindi, facilmente controllate; ciò non è, invece, possibile se la portata varia.
In molti impianti è, peraltro, utile e spesso impiegato un sistema a portata variabile nelle utenze: batterie di raffreddamento, circuiti a spillamento ecc.
In questi casi viene realizzato un impianto nel quale il sistema di produzione è separato da quello di utilizzazione, in tal modo la portata nel circuito primario (di produzione) è costante, mentre è variabile la portata nel circuito utilizzatore.
Tale tipologia è raffigurata nella figura, dove si vede che fra il primario e il secondario è inserita una tubazione di by-pass, nella quale l’acqua può circolare in un senso o in quello opposto a seconda della quantità di acqua utilizzata nel circuito secondario.

L'articolo La centrale frigorifera negli impianti di condizionamento – 1 proviene da Tempco Blog.

Abbiamo linkato anche delle tabelle che danno dei valori attendibili…

Per applicazioni specifiche con tipologie particolari di scambiatori, esiste poi parecchia letteratura che dispensa consigli e valori tipici:

Typical heat transfer coefficients of plate heat exchangers are around 6000 W/m²K compared with this are the heat transfer coefficients of shell and tube heat exchangers around 1500 W/m²K. Caused by these different heat transfer coefficients it is not advisable to calculate plate heat exchangers with the fouling resistance of shell and tube heat exchangers. With an exemplary fouling resistance of 0,15m²K/kW is the surface margin of a shell and tube heat exchanger around 22%. For the same example the surface margin of a plate heat exchanger will be 90%.

There are different recommendations for the fouling resistance of plate heat exchangers. In general the choice of the fouling resistance should result an over sizing of the plate heat exchanger below 25%.

Girovagando per il web mi sono imbattuto in alcuni siti interessanti che danno ulteriori indicazioni.

Uno su tutti ed onestamente il mio preferito per le tante preziose informazioni tecniche contenute è ENGINEERING PAGE.

…a voi la palla…

L'articolo Fouling factor nelle applicazioni termiche proviene da Tempco Blog.

Serpentino per condensatore evaporativo

Le batterie di scambio
Il componente nevralgico di un condensatore evaporativo, dal punto di vista dello scambio di calore, è senza dubbio la batteria di raffreddamento. Per ottenere un ottimo scambio del calore da parte del refrigerante utilizzando scambiatori di dimensioni il più possibile contenute, è necessario porre particolare attenzione ad ogni aspetto che interviene nel fenomeno. Il successo nel trasferimento del calore e’ legato all’efficiente progettazione dei flussi dell’aria ed al passaggio dell’acqua. Per quanto riguarda il flusso dell’aria, viene preferita la soluzione in controcorrente rispetto al flusso del refrigerante che deve essere raffreddato. Questo permette l’ottenimento di un buon scambio termico, che deve essere conciliato anche, però, con l’esigenza di avere le minor perdite di carico possibili lato aria. Sullo stesso piano va posta la necessità che la batteria consenta di essere attraversata dalla maggior portata d’acqua possibile, dato che è proprio l’acqua l’elemento che è in grado di produrre il maggior raffreddamento della batteria. Inoltre deve essere assicurato un buon drenaggio dell’acqua, in modo da non avere ristagni. Per conciliare queste diverse esigenze, sono state sviluppate batterie di scambio con geometrie particolari. Ad esempio, nella figura 1, viene mostrata una batteria a tubi ellittici, che permette di migliorare le prestazioni dello scambiatore. I tubi ellittici permettono di ridurre lo spazio esistente tra i singoli tubi, consentendo un aumento della superficie di scambio complessiva. Inoltre la loro disposizione sfalsata permette un incremento del coefficiente di scambio termico, in quanto impedisce ai filetti fluidi e liquidi di transitare all’interno della batteria senza venire a contatto dei tubi stessi. Contemporaneamente vengono soddisfatte le esigenze di avere ridotte perdite di carico sul lato aria ed una massimizzazione delle portate d’acqua che attraversano la batteria di raffreddamento.
Per evitare un cattivo drenaggio dell’acqua, i tubi vengono montati in maniera leggermente inclinata, in modo da favorire il suo
scorrimento. Per garantire la protezione da fenomeni di corrosione, che minacciano particolarmente tali tipi di scambiatori, vengono predisposti opportuni processi di trattamento dei materiali impiegati.

Problematiche di funzionamento
Per garantire il regolare funzionamento della batteria di scambio risulta necessario assicurarsi sempre che vengano garantiti i flussi opportuni di acqua e di aria su di essa.
Per quanto riguarda i flussi di aria va posta attenzione al corretto funzionamento dei ventilatori ed al posizionamento dell’unita’ in loco. Infatti, risulta sempre indispensabile posizionare il condensatore evaporativo in luoghi ove viene garantita una adeguata portata di aria fresca ai ventilatori. Nei casi in cui il condensatore deve essere installato per cause di forza maggiore nelle vicinanze di muri di altezza considerevole, è necessario controllare che non si verifichino fenomeni di ricircolo dell’aria calda e satura di umidità che viene espulsa dall’unità stessa.

Il verificarsi di tali evenienze comprometterebbe il regolare funzionamento dell’unità evaporativa. L’attenzione va posta anche nel fatto che l’aria in uscita dal condensatore non possa venire aspirata dai dispositivi dell’impianto di condizionamento, cui l’unità stessa è asservita, predisposti per prelevare l’aria necessaria per garantire il necessario ricambio ai locali interni.
Per quanto riguarda i flussi di acqua, occorre sincerarsi che la batteria di raffreddamento venga mantenuta costantemente bagnata lungo tutta la sua superficie durante il funzionamento, in modo da massimizzare l’effetto raffreddante causato proprio dall’ evaporazione del liquido. Inoltre assicurare il continuo spruzzamento della batteria permette di diminuire la probabilità che si formino incrostazioni o corrosioni della batteria stessa. Allo scopo va posta costante attenzione al corretto funzionamento degli ugelli spruzzatori, specialmente a quelli dotati di fori di diffusione
molto piccoli, che possono intasarsi con più facilita’ nel tempo.

Bacino di raccolta dell’acqua
Il funzionamento del condensatore evaporativo non può prescindere dalla possibilità di avere sempre a disposizione una determinata quantità di acqua da irrorare sulla batteria di raffreddamento. Come già visto, l’acqua che non
evapora durante il passaggio attraverso il condensatore viene raccolta in un bacino posto nella parte inferiore dell’unità .
L’acqua che qui viene accumulata può venire ricircolata, tramite una pompa, per essere utilizzata nuovamente, dopo opportuno reintegro. Presupposto fondamentale affinchè l’acqua possa essere reimpiegata con ciclicità è che essa si mantenga sempre pura e priva di particelle inquinanti. Quindi il bacino di raccolta deve essere sempre mantenuto pulito, privo di depositi sedimentari o sostanze che si possono formare in presenza di acqua che può ristagnare per lungo tempo. Al fine di evitare tali inconvenienti, il bacino di raccolta dell’acqua viene predisposto in modo inclinato, in modo da permettere un naturale deflusso dell’acqua verso la parte bassa del bacino, dove così si accumulano tutte le sostanze che possono opportunamente essere rimosse all’occorrenza.

Il bacino di raccolta dell’acqua, posto sul fondo dell’unita’ evaporativa, risulta inclinato per favorire la raccolta e l’eventuale fuoriuscita dell’acqua quando si desidera procedere alla sua pulizia.

Per regolare il livello dell’acqua all’interno del bacino è previsto l’impiego di una valvola a galleggiante, che ha il compito di assicurare una quantità di acqua costante al suo interno.
Alcune volte, al posto della valvola possono essere previsti dei controlli elettrici del livello dell’acqua, in modo da non avere possibili eccessive fluttuazioni della quantità di acqua disponibile. Per il controllo di tale livello si può anche ricorrere all’impiego di un indicatore che permette di apprezzare costantemente la quantità di acqua presente.
Ovviamente, non è solo necessario che il bacino sia sempre rifornito di acqua, ma anche che l’acqua in esso presente non risulta ghiacciata, cosa che si può verificare, ad esempio, in presenza di basse temperature ambiente e nei periodi di fermo dell’impianto.

L'articolo Specifiche e soluzioni del condensatore evaporativo proviene da Tempco Blog.

Ogni tipologia di impianto necessita inevitabilmente di avere un sistema (Vaso, serbatoio o chiamatelo come volete), che permetta al fluido riscaldato di espandersi, senza mettere in pressione il circuito, o comunque senza che la pressione del circuito superi i valori di progetto, con conseguenza facilmente immaginabili.

Negli impianti civili di distribuzione dell’acqua, solitamente nelle caldaie, sono presenti i vasi di espansione a membrana, precaricati. Quando la potenzialità e la dimensione dell’impianto diventano elevati, questi vasi lasciano il posto a veri e propri serbatoi completi di compressore d’aria per la relativa pressurizzazione. Negli impianti ad olio diatermico, dove i valori di espansione del fluido vettore (olio diatermico appunto) sono importanti, la progettazione, la realizzazione e l’installazione del vaso di espansione diventa una fase progettuale che richiede parecchia attenzione.

Tutte queste applicazioni meritano sicuramente una attenzione particolare, che dedicheremo prossimamente.

Volevo richiamare la vostra attenzione, sui dei vasi di espansione particolari, quelli cioè abbinati ai sistemi di cogenerazione con motori endotermici, che richiedono una serie di caratteristiche interessanti.

In pratica come tutti i motori, c’è la necessità di poter lavorare con il fluido di raffreddamento in leggera sovrapressione (0,7 bar tipicamente), per permettere al fluido stesso di superare la fatidica soglia dei 100°C, senza problemi… al tempo stesso però non bisogna permettere che il livello di temperatura diventi troppo elevato, causando la “cottura” del motore.

A questo scopo, i vasi di espansione dedicati agli impianti di cogenerazione con motore endotermico, sono equipaggiati con dei tappi particolari, che tengono la pressione fino ad un determinato livello (0,7 bar appunto), dopodichè hanno una apertura a molla, che fa sfiatare il circuito, prevenendo eventuali danni o sovratemperature… di solito a quel punto interviene qualche “RED LIGHT” a segnalare il problema.

A corredo vengono forniti anche livelli visivi e livellostati di sicurezza, per segnalare la mancanza di fluido refrigerante.

L'articolo Vaso di espansione proviene da Tempco Blog.

1. il calore passa dal mezzo più caldo a quello più freddo;
2. deve sussistere una situazione di squilibrio (in questo caso la differenza di temperatura);
3. il calore ceduto dal mezzo caldo dev’essere tutto assorbito dal mezzo freddo, fatte salve le perdite dovute all’ambiente circostante.

Scambiatori
Ci sono due tipi principali di scambiatori:
–    scambiatori diretti, in cui i fluidi tra cui avviene il trasferimento di calore vengono messi a contatto e poi separate. Il procedimento presuppone che i due fluidi siano immiscibili; si può prendere come esempio le torri evaporative in cui l’acqua viene raffreddata dal diretto contatto con l’aria;
–    scambiatori indiretti, in cui i fluidi vengono tenuti separati da una parete, attraverso cui avviene lo scambio termico. Lo scambiatore di calore a piastre ad esempio è di tipo indiretto in cui il calore viene trasmesso per conduzione (attraverso le piastre) e per convezione tra il fluido e le piastre.

Formula dello scambio termico
In un fluido monofase, la quantità di calore trasferito è indicata dalla seguente formula:

Q = (m1*cP*δt) = (m2*cP* δt)

Questa equazione indica le esigenze della specifica applicazione. La quantità di calore che lo scambiatore può trasferire è espressa dalla seguente relazione:

Q = k*A*LMTD

In cui:
Q = quantità di calore
A = superficie di scambio
k = coefficiente globale di scambio termico
LMTD = ∆t medio logaritmico
In uno scambiatore dimensionato correttamente, le due equazioni dovrebbero dare lo stesso risultato.

Coefficiente globale di scambio termico
Il processo di scambio termico da un fluido all’altro si sviluppa in tre passaggi (si veda la figura seguente):

1. per prima cosa avviene il trasferimento di calore dalla massa del mezzo caldo alla piastra che separa i due fluidi;
2. quindi il calore viene trasferito attraverso la piastra, secondo la conducibilità termica del materiale della piastra stessa;
3. infine il calore viene trasferito dalla piastra alla massa del mezzo freddo.

Di conseguenza, la resistenza totale al trasferimento di calore in uno scambiatore è data dalla somma di tre singole resistenze.

L’equazione è valida per un’applicazione che non presenta fattori di sporcamento. In caso contrario, bisogna considerare una resistenza ulteriore (fouling factor) o prevedere un margine di sovradimensionamento.
Per quantificare il valore di k, bisogna determinare il coefficiente liminare di ogni fluido, conoscere lo spessore e la conducibilità termica delle piastre e se è necessario inserire un margine di sovradimensionamento.
Il coefficiente film esprime la resistenza al trasferimento di calore nei fluidi laminari vicino alla superficie di scambio. Per ottenere un coefficiente film il più alto possibile bisogna mantenere lo strato di fluido il più sottile possibile.

Per ottenere un elevato coefficiente film bisogna:

1. Mantenere il fluido a velocità elevata. Ci sono due tipi principali di flusso.

• Flusso turbolento, significa che c’è una velocità uniforme nei canali delle piastre. Le singole particelle di fluido hanno velocità e direzioni differenti all’interno del flusso, così da creare uno strato di fluido molto sottile e quindi un alto coefficiente film.

Gli scambiatori a piastre possono avere un’elevata turbolenza, grazie al ridotto spazio tra le piastre e al grande numero di punti di contatto che si creano quando le piastre vengono compresse.

• Flusso laminare, significa che c’è un elevato gradiente di velocità nei canali delle piastre, con il picco di velocità nella parte centrale. Tutte le particelle del fluido scorrono nella stessa direzione, così da creare un sottile strato di fluido e quindi un basso coefficiente film.

2. Mantenere bassa la viscosità del fluido.
Un fluido viscoso tenderà a scorrere in linea retta e quindi il calore verrà trasmesso principalmente per conduzione attraverso le particelle di liquido in movimento una in parallelo all’altra. Al contrario, un fluido a bassa viscosità tenderà a scorrere con moto turbolento, quindi le particelle di fluidi trasferiranno il calore per convezione.

3. Avere un’alta capacità termica del fluido.
Se il fluido ha un’alta capacità termica, può assorbire una grande quantità di calore da una superficie di scambio, anche in presenza di Δt ridotti.
ma questo può non essere controllabile, dato che i fluidi utilizzati spesso sono imposti dal processo o dalle utilities a disposizione.

4. Avere un’alta conducibilità termica del fluido. Anche questo non è sempre controllabile.

5. Mantenere una distanza ridotta tra le superfici di scambio.
È ovviamente importante che si mantengano distanze ridotte, perché il calore deve muoversi dalla massa del fluido alle superfici di scambio che lo circondano. Motivo  questo per il quale si tende a fare piastre con ridotto pressing depth.

Scelta delle piastre e valutazione del calore trasferito utilizzando la lunghezza termica
Abbiamo definito la lunghezza termica di uno scambiatore (Θ) come la capacità dello scambiatore stesso di modificare la temperatura del mezzo dato un certo Δt tra i due fluidi.
Θ è un valore importante nel dimensionamento di uno scambiatore.

Riassumiamo quanto detto prima:

Q = m*cp*δt                                           Q = k*A*LMTD

Se ne deduce quindi che:

m*cp*δt = k*A*LMTD

Da quest’ultima equazione derivano le seguenti uguaglianze:

Come si può vedere, quando il valore di m cresce, cresce anche la superficie di scambio e bisogna prevedere più piastre o più tubi. Se invece è il valore di Θ a crescere, sono necessari piastre o tubi più grandi.

Scegliere un modello di scambiatore
Nella scelta del modello di scambiatore a piastre da adottare, vanno considerati i seguenti punti.
a)    Diametro delle connessioni, nella maggior parte dei casi il volume di fluido da trasportare condizionerà la scelta del modello di scambiatore.
b)    Massimo numero di piastre, quando si è vicini al limite massimo di piastre potrebbe essere conveniente saltare al modello superiore con un numero minore di piastre.
c)     Lunghezza termica del tipo di piastre (Θ).

Per poter dimensionare uno scambiatore è necessario possedere  le seguenti informazioni su entrambi i fluidi:

• portata;
• temperatura in entrata;
• temperatura in uscita;
• perdita di carico massima ammissibile.

Nel dimensionare uno scambiatore, il calore trasferito o la perdita di carico sono fattori limitanti. Di solito, più la perdita di carico è elevata e più lo scambio termico è efficace. Un bassa perdita di carico comporta un trasferimento di calore meno efficiente, piastre con una superficie più ampia e un maggior sovradimensionamento. È anche possibile che ci siano abbastanza piastre per trasferire tutto il calore, ma la perdita di carico non è sfruttata appieno. Riducendo il numero delle piastre, lo scambiatore non sarebbe più efficace. Nei vari casi lo scambiatore sarebbe limitato idraulicamente o termicamente, raramente si riescono a bilanciare le due variabili.

L'articolo Dimensionamento termico di uno scambiatore proviene da Tempco Blog.

I dati sono:

• portata dell’acqua primaria (L/s),
• temperatura di ingresso e di uscita dell’acqua primaria (°C),
• portata dell’acqua secondaria (L/s),
• temperatura di ingresso e di uscita dell’acqua secondaria (°C),
• potenzialità termica (kW).

Le misure da effettuare per il controllo delle prestazioni sono quelle che permettono il raffronto fra i dati di progetto e quelli effettivi.
Occorrerà, quindi, procedere alle misure seguenti, accertandosi che le condizioni di carico degli utilizzi si mantengano costanti durante le misure:
– portate dell’acqua primaria e secondaria, direttamente con uno strumento o indirettamente; in quest’ultimo caso occorrerà disporre della perdita di carico del primario e del secondario alle portate di progetto;
– temperature di ingresso e di uscita dell’acqua al primario e al secondario.

La potenzialità Qs resa dallo scambiatore è data dalla relazione seguente:

Qs = qw c p ∆t (kW)

dove:

• qw= portata dell’acqua secondaria (L/s)
• ∆t = salto di temperatura dell’acqua (K)
• c = calore specifico dell’acqua [kJ /(kg K)]
• p = massa volumica dell’acqua (kg/m3)

L'articolo Verifica delle prestazioni di uno scambiatore di calore proviene da Tempco Blog.

L'articolo Dove si studia la termotecnica – Articoli su InfoImpianti.it proviene da Tempco Blog.