Con una referenza tanto prestigiosa, Tempco è quindi molto orgogliosa di aver dato il proprio contributo per garantire le elevate performance delle auto Dallara, grazie alla fornitura di una centralina di termoregolazione TREG HE che viene impiegata per i banchi prova dei radiatori delle auto da competizione in Dallara Automobili. La centralina è nello specifico progettata per portare in temperatura un circuito di olio diatermico, operando in un intervallo di temperature compreso tra +30° C e + 180° C e trasferendo calore al fluido di prova mediante uno scambiatore di calore a piastre saldobrasato. Il range di portata del fluido di prova è compreso tra 5 e 80 l/min.

I banchi prova nel testing di questi componenti sono essenziali per simulare in laboratorio le stesse condizioni di pista cui saranno sottoposte le vetture durante le gare. La centralina di termoregolazione di Tempco è pertanto progettata con cura estrema per garantire la simulazione delle condizioni termiche in cui i radiatori delle supercar Dallara dovranno lavorare, regolando con precisione portate e temperature del fluido di prova con grande stabilità e ripetibilità (precisione di regolazione della temperatura ± 2° C) .

Dietro ogni radiatore testato, c’è dunque una centralina che lavora affinché ogni grado conti davvero nel determinare le massime performance delle auto da competizione di Dallara. Cuore del banco prova, la centralina TREG HE impiega resistenze a bassa potenza specifica, offrendo regolazione con controllo PID della temperatura con SCR proporzionali e logiche di sicurezza integrate. Una valvola modulante elettro-pneumatica consente di garantire la necessaria stabilità dello scambio termico anche a basse portate (5 l/min), mantenendo il corretto regime turbolento sullo scambiatore saldobrasato.

Il dimensionamento del sistema è stato infine studiato per mantenere sempre la massima efficienza nella regolazione della temperatura del fluido di prova, tenendo conto della forte variabilità di viscosità del fluido al variare della temperatura, unitamente alla necessità di contenere le perdite di carico.

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Il progetto punta a trasformare il trattamento dei rifiuti in un processo energetico avanzato: aumentare la produzione di biometano e, allo stesso tempo, convertire gli scarti non riciclabili in Syngas (miscela di gas che si ottiene dalla gassificazione di biomasse o rifiuti a base di carbonio), tramite processi termochimici come gassificazione e pirolisi.

Per questi processi la regolazione del calore è un elemento critico: il calore fornito al processo deve essere stabile, preciso e disponibile a temperature elevate. La centralina Tempco è quindi studiata per assicurare la necessaria termoregolazione con massimi livelli di sicurezza e continuità operativa dell’impianto.

La nostra TREG risponde esattamente a queste esigenze:

• Lavoro con olio diatermico ad alte temperature, garantendo la corretta decomposizione termica dei materiali.
• Esecuzione ATEX, fondamentale in ambienti con atmosfere potenzialmente esplosive.
• Controllo remoto, che permette la gestione dei parametri di processo a distanza, riducendo interventi in campo e aumentando la continuità operativa.

Dagli scarti al Syngas: un ciclo che si chiude
La perfetta integrazione della TREG nel progetto rappresenta dunque un esempio concreto di economia circolare applicata all’energia, in ottica green e di transizione energetica sostenibile:

• Gli scarti diventano risorsa: materiali che prima erano un costo di smaltimento oggi vengono trasformati in un gas ricco di energia.
• Il distretto diventa più autosufficiente, grazie a un processo che recupera valore da flussi considerati a fondo vita, realizzando i principi di circolarità.
• Minori emissioni e maggiore efficienza, perché la termoregolazione ad alta temperatura rende stabile e affidabile l’intero ciclo di conversione.

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La scelta di utilizzare l’acciaio inox per la struttura delle nostre unità di termoregolazione T REG HC E è strategica, in quanto permette di rispondere ai più severi requisiti di igiene e durabilità. Questo materiale garantisce infatti una eccellente resistenza alla corrosione, fondamentale in ambienti dove sono richiesti lavaggi frequenti e l’uso di agenti sanificanti. La sua superficie liscia e non porosa previene l’accumulo di contaminanti, facilitando la pulizia e assicurando una sanificazione superiore, in piena conformità con le stringenti normative cui è sottoposto il settore Pharma e Food.

Le centraline T REG HC E sono state concepite per offrire prestazioni di alto livello, mettendo la tecnologia al servizio della qualità. Garantiscono una precisione della temperatura di lavoro di ±0,5°C grazie a un controllo elettronico PID avanzato, essenziale per la stabilità e la riproducibilità dei processi produttivi. Operando in un range di temperatura da +30°C a +300°C e gestendo fluidi come acqua pressurizzata (130°C) o olio diatermico (180°C o +300°C), si adattano a una vasta gamma di applicazioni, dal riscaldamento di reattori al controllo termico in processi di pastorizzazione. Ogni componente, dalle pompe centrifughe a elevata portata agli scambiatori a piastre ad alta efficienza, è selezionato per garantire affidabilità e performance costanti.

Svariate sono quindi le applicazioni delle centraline di termoregolazione T REG HC E, oltre alle possibilità di personalizzazione che Tempco offre. Sia che si tratti di mantenere temperature precise in serbatoi di miscelazione o di produrre acqua calda per esigenze specifiche, le T REG HC E sono la soluzione ideale. Offriamo inoltre un’ampia gamma di opzioni su richiesta, permettendo di personalizzare ogni unità con pompe speciali, capacità di raffreddamento maggiori o interfacce di comunicazione per una perfetta integrazione nei sistemi di automazione degli utilizzatori.

Le centraline Tempco T REG HC E in acciaio inox ben rappresentano quindi l’impegno che in Tempco dedichiamo per offrire soluzioni di termoregolazione all’avanguardia, dove la precisione si fonde con l’igiene e l’affidabilità. Contattateci per scoprire come le nostre centraline possano elevare gli standard dei vostri processi produttivi nei settori farmaceutico e alimentare.

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Questo perché, come spesso abbiamo già spiegato, in molte applicazioni avere una termoregolazione estremamente fine e accurata è fondamentale, garantendo un set-point di intervento estremamente preciso su determinati processi produttivi industriali. Siano essi legati al settore farmaceutico, della plastica e della gomma, ai banchi prova o, in generale, a settori industriali che richiedono un controllo molto preciso del set-point di temperatura.

In passato, era comune utilizzare i teleruttori per accendere e spegnere le resistenze di riscaldamento. Tuttavia, essendo componenti elettromeccanici, i teleruttori presentano alcuni limiti dovuti alla presenza di contatti elettromeccanici responsabili dell’accensione e dello spegnimento delle resistenze, il che porta di conseguenza ad avere una serie di cicli di accensione e spegnimento.

Questi cicli di accensione e spegnimento generano un’usura dei contatti e nel medio-lungo termine ciò porta alla la rottura del teleruttore che comanda le resistenze.

Questo problema può essere risolto utilizzando relè statici, ovvero relè elettrici privi di contatti elettromeccanici e quindi privi di usura, che consentono cicli di accensione e spegnimento rapidissimi, senza usura o inerzia, garantendo così un controllo della temperatura molto accurato. In Tempco ormai li utilizziamo come soluzione standard su unità di termoregolazione a olio diatermico che prevedono livelli di temperatura molto elevati. Ma, dato il loro basso costo, questa è una soluzione che utilizziamo anche su unità di potenza inferiore, dove tutto sommato anche un teleruttore o un relè potrebbero essere sufficienti.

Tuttavia, un relè statico offre alcuni vantaggi in termini di sicurezza e precisione nella regolazione della temperatura che sono davvero innegabili.

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Le unità di termoregolazione sono una sorta di caldaie dotate di riscaldamento elettrico e di una sezione di raffreddamento. Si tratta in realtà di macchine piuttosto semplici. Hanno pochissimi componenti: resistenze elettriche di riscaldamento, una pompa di circolazione dell’acqua e tipicamente uno scambiatore di calore per il raffreddamento.

Questi componenti sono molto semplici, così come lo sono queste unità nel loro complesso, e sono progettate per un compito altrettanto semplice: la regolazione e il mantenimento della temperatura a un determinato livello. MA, queste unità devono essere dotate di sistemi di sicurezza assoluti. Questo perché queste macchine, che utilizzano resistenze elettriche, che funzionino con olio, acqua o acqua pressurizzata, comportano alcuni rischi, dovuti al fatto che se le resistenze elettriche di riscaldamento rimangono accese, senza un’adeguata circolazione dell’acqua, la temperatura sale a livelli molto elevati. Di conseguenza aumenta anche la pressione, nel caso di unità ad acqua pressurizzata, e così sale la temperatura e il punto di infiammabilità, nel caso di unità a olio. Per questo motivo tutte queste unità sono dotate di dispositivi di sicurezza hardware.

Ciò significa che sicuramente sulle resistenze di riscaldamento installiamo termostati di sicurezza, termostati di sicurezza meccanici e termofusibili che devono essere sostituiti dopo il loro intervento. Questi dispositivi di sicurezza hanno lo scopo di interrompere il funzionamento dell’unità, spegnendola, spegnendo anche le resistenze di riscaldamento e la pompa di circolazione.

In caso di mancanza d’acqua, ci sono pressostati, flussimetri o interruttori di livello che possono bloccare l’unità, spegnendo le resistenze e la pompa, segnalando il loro intervento con un allarme. Tutto questo per evitare problemi. È quindi molto importante che tutti questi dispositivi di sicurezza siano attivi e correttamente funzionanti e non vengano manomessi o bypassati. Perché altrimenti possono rappresentare una potenziale fonte di rischio.

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Data la particolarità dell’applicazione, vengono utilizzati scambiatori a fascio tubiero in quanto gli scambiatori a piastre saldobrasati hanno un limite di temperatura di lavoro di 200° C. Esistono anche modelli che possono lavorare a temperature più elevate, ma presentano costi e limiti in termini di pulizia e sporcamento che ne comprometterebbero l’uso con olio diatermico in queste condizioni estreme di alta temperatura.

Per garantire il pieno controllo sugli standard costruttivi e sulla pronta disponibilità di questi speciali scambiatori a fascio tubiero TCFT HT per olio ad alta temperatura, abbiamo deciso di portarne la costruzione al nostro interno, e di commercializzarli per mettere a disposizione del mercato un apparecchio che difficilmente si trova quando le condizioni di lavoro diventano così estreme.

Gli scambiatori TCFT HT esistono in versione full inox e con la possibilità di realizzare il mantello in acciaio al carbonio. Nella brochure qui sotto sono riportate in maggior dettaglio tutte le caratteristiche tecniche di questi scambiatori.

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Si tratta nello specifico di una spugna riutilizzabile sviluppata da Test1 Solutions, una PMI innovativa partecipata da CDP, che in breve tempo è in grado di assorbire e recuperare grandi quantità di olio, apportando un radicale cambiamento in senso green ed ecologico nella gestione degli oli e dei rifiuti. FoamFlex è una spugna oleofila e idrofoba altamente performante e riutilizzabile dopo la strizzatura. L’innovativo materiale sostenibile sviluppato da T1 è in grado di assorbire oli industriali, carburanti e oli dielettrici, e consente di essere strizzata e riciclata fino a 200 volte, mantenendo le stesse performance e riducendo del 93% i costi di bonifica e smaltimento per l’industria e le infrastrutture e del 98% l’impronta di carbonio, grazie alla drastica riduzione dei rifiuti.

Lo speciale materiale consente il recupero di solo olio, 1 kg di materiale assorbe fino a 5.000 kg di idrocarburi, e non di acqua, che viene catturata in percentuale inferiore al 5%. Il processo di strizzatura è semplice e veloce, e può avvenire sia con metodi manuali sia automatizzati. Il materiale è compatibile con tutti i tipi di oli e idrocarburi, e l’olio recuperato può inoltre essere classificato come olio esausto e tornare come risorsa in ottica di circolarità. Rispetto ai tradizionali metodi di assorbimenti di oli, FoamFlex riduce quindi di oltre il 99% le emissioni di CO2 generate, potendo essere riutilizzata senza generare rifiuti solidi.

FoamFlex si propone quindi come una soluzione sostenibile per mitigare l’impatto ambientale ad esempio di impianti di termoregolazione a olio diatermico o fluidi dielettrici per raffreddamento di trasformatori nel caso di sversamenti accidentali di olio. Questi, se non gestiti correttamente, oltre a essere dannosi per l’ambiente rappresentano una potenziale causa di incidenti sul lavoro, quali scivolamenti, incendi, esalazioni e irritazioni cutanee. Offrendo in tal modo una soluzione ecologica di valore sui molteplici fronti della sicurezza, della salute e della tutela dell’ambiente e della biodiversità.

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Innanzitutto diciamo che si tratta di fluidi molto costosi. Rispetto all’acqua o all’olio diatermico hanno infatti un costo molto più elevato. Ma ci sono alcune applicazioni in cui è necessario utilizzarli, ad esempio perché occorre partire da temperature molto basse, dove una miscela di acqua e glicole diventa difficile da gestire perché diventa troppo viscosa. O anche a causa di temperature troppo elevate, dove l’acqua glicolata andrebbe in ebollizione, e magari non è possibile pressurizzare l’impianto.

Dobbiamo allora impiegare particolari fluidi di trasferimento termico a base siliconica, come Therminol LT o Therminol D-12, che permettono di lavorare con temperature molto basse e anche con temperature elevate, con circuiti a pressione atmosferica, quindi non pressurizzati, e soprattutto con una viscosità molto bassa anche a temperature molto basse.

Questi speciali fluidi termovettori mantengono infatti uno scorrimento molto fluido alle basse temperature, consentendo l’utilizzo di pompe con potenze relativamente basse e ottenendo uno scambio termico estremamente efficiente anche a temperature molto basse.

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Si tratta di sono macchine termiche, qualcuno le chiama caldaie, altri le chiamano TCU, thermal control unit. Si tratta infatti di apparecchiature che comprendono una pompa di circolazione, un sistema di riscaldamento e un circuito di raffreddamento e un quadro elettrico con regolatore PID che mantiene un fluido a una determinata temperatura controllata.

Questo fluido servirà poi alla regolazione della temperatura di un processo industriale a valle. Nel complesso, le TCU sono utilities al servizio di processi produttivi industriali. Esistono diversi tipi di unità di termoregolazione, come visto in altri video: in Tempco progettiamo unità di termoregolazione con riscaldamento elettrico, con riscaldamento a vapore, oltre a impiegare diversi tipi di sistemi di raffreddamento.

Ma soffermiamoci per ora sul tema dei fluidi impiegati come fluidi vettore, in altre parole sul tema del monofluido. Queste unità, in base al livello di temperatura di design con cui sono progettate per funzionare, possono impiegare un’ampia gamma di fluidi diversi: acqua ad esempio a temperatura ambiente, e quindi con sistemi di circolazione non pressurizzati; oppure acqua pressurizzata, quando le temperature coinvolte arrivano fino a 130-140° C; acqua con additivi antigelo, come glicole, glicole monoetilenico o propilenico, nel caso in cui l’intervallo di temperature inizi con temperature inferiori a 0° C; oli siliconici o oli speciali, quando l’intervallo di temperature inizia sotto 0° C ma dobbiamo raggiungere temperature molto elevate, e dobbiamo anche garantire e mantenere un flusso scorrevole, con una bassa viscosità; e infine, quando le temperature di lavoro si alzano ulteriormente, si può passare agli oli diatermici.

Utilizzando olio diatermico esistono due tipologie di unità: una prima che consente di raggiungere temperature fino a 180° C, tipicamente realizzata utilizzando componenti sofisticati di un certo tipo, come pompe con tenute meccaniche; oppure olio diatermico per temperature fino a 300-320° C. In questo caso la componentistica è ancora più sofisticata, utilizzando ad esempio pompe a trascinamento magnetico.

Cosa determina allora la scelta di un fluido rispetto ad un altro? Come già detto, dipende dal range di temperatura di progetto. Ciò significa, con bassa temperatura, glicole e antigelo, acqua in caso di temperature ambiente, fino a 130° C; temperature estreme, ovvero da -20 o -30° C fino ad alte temperature, fluidi siliconici o fluidi speciali, tipicamente oli; ed infine, per temperature molto elevate, fino a 180-300° C, oli diatermici.

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Il cliente ha un impianto asservito da gruppi frigoriferi, e nell’ambito di nuovi investimenti ha valutato di integrare il sistema con un impianto di free cooling adiabatico allo scopo di risparmiare energia e ottimizzare la produzione. Tempco ha quindi fornito lo studio iniziale per la valutazione dell’impatto e dei vantaggi che il raffreddamento in free cooling avrebbe potuto garantire al cliente in termini di maggiore efficienza e risparmio energetico.

Una volta approvato l’investimento, completo del calcolo del relativo pay back, abbiamo fornito un dry cooler abbinato al sistema di controllo e di pompaggio dell’impianto, in modo da integrare il tutto al sistema di refrigerazione esistente. La soluzione impiega ovviamente ventilatori controllati mediante inverter, che garantiscono la regolazione della velocità e del consumo energetico connesso in base alle effettive esigenze di processo.

Da ultimo abbiamo fornito una serie di scambiatori a fascio tubiero per la regolazione della temperatura dell’olio diatermico, che avviene proprio grazie al sistema di free cooling.

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