Il gas naturale che viene pompato lungo i metanodotti ad elevata pressione, quando arriva nel punti di distribuzione, viene depressurizzato per poter essere inviato alla rete di distribuzione.
Il processo di depressurizzazione, causa un raffreddamento repentino del metano, causa l’effetto di espansione, che avviene con cessione di calore.
Qualche tempo fa scrissi un articolo relativo alla cogenerazione con motori stirling.
Ora a distanza di qualche mese, possiamo tranquillamente affermare che il progetto è andato avanti arrivando a buon fine.
La nostra parte è legata alla realizzazione di una centralina “molto speciale”, sviluppata in collaborazione con il dipartimento tecnico di FBK, nello specifico la sezione che si occupa di sviluppare progetti legati alle nuove fonti di energia alternative.
Si è trattato di una sfida particolarmente complicata per noi, ma di grande soddisfazione, che ha coinvolto completamente il team di lavoro di Tempco, dall’ufficio tecnico di progettazione, alla parte propriamente realizzativa, in quanto abbiamo dovuto trovare risorse e prodotti esplorando settori che solitamente non tocchiamo se non marginalmente.
Interessante notizia, mi è balzata agli occhi googolando nei vari siti di informazioni tecniche.
Ovvero free cooling!!!
Elementi tipici. Sono costituiti da un pacco di piastre tutte uguali, ottenute da lamiera per stampaggio a freddo con differenti forme di corrugazioni superficiali, aventi angoli differenti a seconda dello schema termico che si desidera ottenere.
I fluidi lambiscono le piastre, percorrendo i canali che si formano tra di esse, che inducono il fluido in moto turbolento anche a basse velocità.
Le piastre sono sostenute da un telaio e pressate da una testata mobile del medesimo.
Sono modulari, facilmente smontabili per pulizia o successivi ampliamenti, hanno basse perdite di carico (cadute di pressione), in caso di perdite garantiscono l’impossibilità del trafilamento da un fluido verso l’altro, grazie al doppio effetto della guarnizione.
Gli impianti di produzione e lavorazione dell’acciaio lavorano ad elevate temperature e vi è la reale e concreta necessità di raffreddamento, con potenzialità di dissipazione enormi.
In questo specifico ambito la macchine di gran lunga più utilizzata è la torre evaporativa. Infatti nella sua semplicità di funzionamento, consente di raffreddare cospique quantità di acqua, con un dispendio di energia limitato.
Sono tipiche le immagini che regnano nell’immaginario collettivo, di grandi acciaierie, legate ad installazioni di torri evaporative altrettanto enormi.
Lo sporcamento degli scambiatori di calore, ha ripercussioni importanti a livello di costi nel settore industriale. Alcuni studi hanno valutato un costo di 4 miliardi di dollari l’anno nei soli Stati Uniti. Infatti lo sporcamento causa una diminuzione di efficienza, causando un incremento dei costi energetici, aumenta la frequenza dei fermo macchina, causando di conseguenza costose interruzioni di produzione. Per compensare queste spese, si aggiunge deliberatamente un valore di sovradimensionamento nel progetto degli scambiatori stessi. La soluzione più comune è quella di adottare un valore di fouling factor. Nella progettazione di scambiatori a piastre invece di agire sul fouling factor, si agisce sulla percentuale di superficie di scambio (oversurface). E’ una soluzione utilizzata comunemente, che implica la diminuzione del rendimento dello scambiatore, aumentandone le dimensioni e diminuendo le velocità dei fluidi, ovvero diminuendo i valori del coefficiente globale di scambio termico.
Ho trovato un interessante articolo che parla di scambiatori di calore a questo link.
Come ho avuto modo di spiegare spesso in vari articoli, quasi tutti i processi produttivi industriali necessitano di essere termoregolati, ovvero di mantenere costante la temperatura, allo scopo di ottenere standard produttivi di alto livello e con precisione e ripetitività costante.
E’ anche assodato, che parecchie macchine operatrici (se non tutte in varie forme e modalità), durante i cicli di trasformazione del lavoro elaborato, producono quantità di calore più o meno importanti. Proviamo a pensare ai motori endotermici, oppure alle centrali idrauliche o ancora ai compressori di aria.
In tutte queste macchine, il lavoro meccanico che serve per ottenere un risultato finale, forza motrice, pressione idraulica, aria compressa…generano anche una quantità di calore, che va dissipata, per evitare che le temperature degli organi meccanici, raggiungano livelli che ne compromettano l’utilizzo.
Tutta queste macchine infine, sono dotate di scambiatori di calore, che hanno lo scopo di raffreddarle, per consentire di lavorare alle corrette temperature.
Questi cascami di calore, che potremmo definire come energia di terzo o quarto livello, possono essere sicuramente recuperati.
Gli impianti di calandratura o di stampaggio delle materie plastiche, hanno macchine con rulli di dimensione più o meno grande, che servono a stampare, modellare, goffrare…in definitiva a “lavorare” una lamina di materia plastica o gomma, dandole un aspetto finale, che ne permetta l’impiego per la realizzazione di manufatti di vario tipo.
Questo tipo di lavorazione è molto diffuso e negli anni è diventato sempre più sofisticato, con lo scopo di raggiungere risultati decisamente sorprendenti, dal punto di vista del prodotto finito.
Apro questo articolo con una immagina emblematica quanto il titolo…
spesso ne ho parlato, ma giova riproporlo quando arriva il gelo.
https://www.tempco.it/blog/2279/antigelo-a-lunga-durata-long-life/
https://www.tempco.it/blog/2166/riparare-gli-scambiatori-di-calore/
https://www.tempco.it/blog/2058/lungo-lunghissimo-inverno/
https://www.tempco.it/blog/1989/freddo-ghiaccio-e-circuiti-idraulici/
https://www.tempco.it/blog/786/gelo-e-danni-negli-scambiatori-di-calore-ariaacqua/
