In un articolo di oltre un anno fa, avevo accennato alla necessità di raffreddare l’olio negli impianti idraulici.
Qualsiasi azionamento idraulico in fatti è asservito da pompe ad alta pressione, che servono ad assicurare la necessaria energia meccanica/cinetica, per muovere i vari meccanismi ed automatismi, siano essi pistoni, motori idraulici, o altro.
L’energia generata da queste pompe, viene in parte trasmessa all’olio stesso, sotto forma di calore, per via dei rendimenti insiti in questa tipologia di macchine.
Questo calore riscalda l’olio idraulico che surriscaldandosi, perde le proprie caratteristiche fisiche, si deteriora compromettendo la funzionalità degli apparati che asserve.
Allo scopo di evitare queste situazioni, l’olio viene raffreddato dissipando il calore in eccesso tramite scambiatori di calore.
A seconda del tipo di macchinario, e del fluido disponibile (o meno), si possono utilizzare:
- scambiatori ad aria
- scambiatori ad acqua
In particolar modo, dove non è disponibile acqua come media di raffreddamento, oppure su macchine in movimento (nella fattispecie macchine movimento terra, camion, macchinari semoventi) vengono utilizzati radiatori elettroventilati.
In tutto gli altri casi, si utilizzano scambiatori ad acqua.
Tipicamente e per inerzia storica, si sono sempre utilizzati scambiatori classici a fascio tubiero, ma questa tendenza negli ultimi anni è stata sovvertita, alla ricerca di soluzioni tecnicamente più efficaci ed efficienti, alla ricerca di:
- dimensioni compatte
- minori consumi di acqua
- maggiore rendimento termico
- maggiori prestazioni
- raffreddamento dell’olio più spinto
Tutti questi vantaggi si possono raggiungere utilizzando scambiatori di calore a piastre.
