Il panorama normativo italiano in tema ha quindi subito proprio nel corso del 2025 una importante trasformazione: difatti, il Decreto Legislativo 102/2025, entrato in vigore il 19 luglio 2025, ha reso obbligatorie alcune Linee Guida elaborate dal Ministero della Salute del mese di maggio 2015. Tra i nuovi obblighi previsti per la prevenzione e il controllo nel Decreto Legionella 2025 citiamo nello specifico:

• Obbligatorietà del monitoraggio
  Le attività vengono ora classificate secondo un codice Prioritario. Diviene obbligatorio il monitoraggio delle acque in strutture ulteriori rispetto alla precedente normativa, come: alberghi, centri sportivi, ristoranti.
• Redazione del Piano di Sicurezza dell’Acqua (PSA)
  Il Piano di Sicurezza dell’Acqua (PSA) è un modello di valutazione e gestione del rischio obbligatorio per i gestori delle reti idriche interne all’edificio.
• Nomina del Gestore della Distribuzione Idrica Interna (GIDI)
  Per le strutture Prioritarie, si introduce la figura del Gestore della Distribuzione Idrica Interna (GIDI). Il GIDI è il responsabile del sistema idro-potabile interno all’edificio e deve essere nominato. Ha la responsabilità di verificare che analisi e PSA vengano fatti.

Il Decreto ha infine introdotto un inasprimento delle sanzioni, con multe che possono arrivare fino a 30.000 euro, in caso di mancato rispetto dei parametri di monitoraggio.

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Le torri di raffreddamento realizzate da Tempco sono di tipo modulare package, e sono state fornite in versione speciale, con vasche di raccolta progettate per essere installate in quota con scarichi a gravità per raccogliere l’acqua raffreddata nei vasconi esistenti in cemento armato, con l’obiettivo di contenere i costi delle opere civili e diminuire i tempi di messa in servizio del nuovo impianto.

La fornitura delle torri di raffreddamento comprendeva anche i quadri di controllo, dotati di inverter per la gestione energetica dei ventilatori, che consentono di ottenere un risparmio energetico grazie all’utilizzo mirato e intelligente della potenza.

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Per macchine termiche intendiamo quindi ad esempio un dry cooler, una torre evaporativa o un gruppo frigorifero. In questo caso, quattro sono infatti i dati che occorre conoscere per il corretto dimensionamento della macchina: il tipo di fluido da regolare e la sua portata; la sua temperatura in ingresso, ossia la temperatura a cui arriva dal processo; la temperatura in mandata, sarebbe a dire la temperatura richiesta in uscita dal processo; la temperatura di progetto ambientale.

Temperatura ambiente che nel caso di un gruppo frigorifero è la temperatura ambiente relativa alla condensazione, per un dry cooler sarà la temperatura dell’aria ambiente che andrà a raffreddare il fluido; e per una torre evaporativa sarà infine la temperatura di bulbo umido, parametro chiave per il ciclo di evaporazione.

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La linea va a raffreddare i forni dove vengono cotti i dischi per freni carboceramici. Il sistema di Tempco provvede al raffreddamento dei forni, in quanto se questo non avvenisse, o non fosse eseguito nella maniera corretta, l’intera produzione del batch di dischi ne risulterebbe compromessa. Finanche a provocare la rottura del forno stesso, con perdite e danni chiaramente ancora maggiori.

Il passaggio del raffreddamento forni è pertanto cruciale ed essenziale in questo tipo di applicazione, così come lo sono l’accuratezza e l’affidabilità del sistema. Tanto è vero che l’impianto è provvisto di un sistema di sicurezze ridondanti, basato su acqua di torre che arriva a uno scambiatore e pompe che provvedono a far circolare l’acqua nei forni, con acqua in circuito chiuso tra torri, scambiatore e forno. In caso di mancanza di corrente, entra in funzione un generatore di emergenza in automatico e un sistema di valvole che vanno automaticamente in apertura, facendo entrare acqua di rete per raffreddare e portare in bassa temperatura il forno, salvando forno e produzione.

Il cliente ha infine già in programma l’ulteriore ampliamento dell’impianto con l’aggiunta di una quarta linea di raffreddamento dei forni.

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La sezione Referenze include una serie completa di casi applicativi sviluppati negli anni da Tempco per l’industria Alimentare e Automotive, settore chimico e petrolchimico, applicazioni per le energie rinnovabili, produzione farmaceutica, industria della gomma e materie plastiche, carta, metallurgia, produzione di energia, settore ricerca & engineering e industria tessile.

Moltissime e variegate sono le applicazioni presenti in questa sezione, suddivise per settori merceologici e che impiegano nei più svariati ambiti di produzione le macchine per gestione energia termica di Tempco: scambiatori di calore a piastre, a fascio tubiero e dimple jacket a immersione, centraline di termoregolazione e gruppi frigoriferi, torri evaporative, free cooling e soluzioni di recupero energetico, raffreddamento e riscaldamento ad alta efficienza.

A ogni applicazione è associata una descrizione del tipo di processo e delle esigenze di regolazione della temperatura correlate, la soluzione studiata per il cliente e i macchinari e le apparecchiature utilizzate nella realizzazione dell’impianto. Una scheda tecnica di riepilogo che è possibile scaricare in PDF riassume quindi le caratteristiche dell’applicazione, offrendo una panoramica delle soluzioni per gestione dell’energia termica declinate in tutti i principali settori industriali in cui Tempco opera.

Vi invitiamo quindi a scoprire il vasto mondo delle applicazioni per termoregolazione industriale e regolazione della temperatura sviluppate da Tempco, in continuo aggiornamento, e buona navigazione!

Referenze nelle soluzioni di gestione energia termica Tempco per l’industria

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Il concetto alla base di tutte queste applicazioni è però lo stesso, dovendo mantenere questi sistemi a una temperatura tale da consentire di preparare il prodotto contenuto all’interno mediante una serie di salite e discese della temperatura, ovvero cicli controllati di riscaldamento e raffreddamento.

Questi reattori sono incamiciati, e nella camicia di questi reattori si può quindi far scorrere un fluido caldo o freddo per riscaldare e raffreddare il prodotto all’interno. Una prima semplice soluzione è far passare ad esempio vapore e acqua fredda per assolvere al compito. Ciò comporta però la difficoltà di dover vuotare completamente la camicia a ogni cambio di fluido di lavoro, onde evitare possibili contaminazioni degli stessi, e far circolare completamente il nuovo fluido, con relativi tempi tecnici richiesti.

La soluzione migliore è allora ricorrere alla termoregolazione monofluido, che impiega un unico fluido che scorre continuamente all’interno della camicia, che viene di volta in volta portato alla temperatura necessaria per riscaldare o raffreddare il prodotto mediante scambiatori di calore e valvole di regolazione. In funzione quindi di un set-point di temperatura che viene impostato dalla produzione del cliente tramite un PLC, che si interfaccia con la centralina di termoregolazione, si aprono le valvole sullo scambiatore del vapore per riscaldare piuttosto che quelle sull’acqua fredda per raffreddare il fluido che continua a circolare.

Esistono naturalmente tanti sistemi e diversificati, ad esempio centraline con sezione di riscaldamento elettrica e raffreddamento ad acqua, centraline con più livelli di temperatura, riscaldamento a vapore, raffreddamento con acqua di torre o acqua gelida per raggiungere temperature molto basse. Si tratta insomma di centraline estremamente customizzate, anche in considerazione del fatto che spesso lavorano in ambienti safe, o con certificazione Atex, o ancora vengono installate negli Stati Uniti, per cui sono fornite con certificazione UL, o in Russia, dove è richiesta la certificazione EAC.

Resta però invariato il principio di funzionamento, ossia avere un unico fluido che continua a circolare sul reattore che viene riscaldato o raffreddato da fluidi utilities che vengono immessi nella centralina di termoregolazione. Il vantaggio offerto dal sistema monofluido è di avere una costante circolazione di fluido, nessuna contaminazione dei fluidi di lavoro e, infine, avere un ampio range di regolazione. Con una gestione molto precisa delle temperature e un controllo molto accurato sui set-point di temperatura, con tolleranze molto ristrette, grazie all’impiego di sistemi PID, valvole modulanti e sistemi di regolazione molto raffinati.

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L’impianto nel suo insieme è costituito da:

• Torre di raffreddamento
• Sistema di pompaggio acqua
• Scambiatori a piastre saldobrasati sulle centraline oleodinamiche, ridimensionati per funzionare con acqua di torre
• Scambiatori TCOIL e immersione nelle vasche di raffreddamento

Dopo oltre 10 anni di funzionamento, il cliente ha avuto la necessità di incrementare la potenzialità produttiva dell’impianto. Ciò ha richiesto il raddoppio della torre e del relativo sistema di distribuzione dell’acqua, dal momento che la fonderia prevede di installare nuovi forni a induzione oltre al fatto che il sistema dovrà asservire una nuova parte di impianto per il raffreddamento delle conchigliatrici.

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Il Wind chill, o fattore di raffreddamento dovuto al vento, fa riferimento a quella sensazione di intenso raffrescamento, o di freddo da brividi, che si sente quando uscendo dall’acqua al mare c’è vento. Questa sensazione è dovuta all’evaporazione dell’acqua sul nostro corpo, e a causare questo senso di freddo intenso e improvviso è l’effetto dell’evaporazione dell’acqua dalla nostra pelle che avviene asportando energia.

Questo è esattamente lo stesso effetto che si ha nei raffreddatori adiabatici e nelle torri evaporative in virtù del quale è possibile raffreddare la temperatura dell’acqua a un livello inferiore rispetto alla temperatura ambiente. Parlando di torri di raffreddamento, ai nostri clienti chiediamo infatti sempre quale sia il valore della temperatura di bulbo umido di progetto, essenziale per calcolare la torre stessa.

Guardando alle tabelle degli standard americani ASHRAE, o di qualsiasi tabella climatica, troveremo sempre i dati medi delle temperature di bulbo secco stagionali, invernali ed estivi, relativi alle varie aree geografiche. Allo stesso modo, una colonna sarà anche dedicata ai valori medi delle temperature di bulbo umido.

Spiegata in modo semplice, la temperatura di bulbo umido è quella temperatura che si ottiene se, prendendo un normale termometro da esterno, avvolgiamo il sensore, il bulbo, con uno straccio leggermente bagnato. Si vedrà la temperatura scendere, e questa è la temperatura del bulbo umido, ossia del bulbo bagnato, che è più bassa rispetto alla temperatura dell’aria esterna. Questa è altresì la temperatura di riferimento per la progettazione delle torri evaporative perché è la temperatura più bassa che si può raggiungere, ottenendo una temperatura dell’acqua in uscita dalla torre più bassa. Questo perché si sfrutta il calore latente di evaporazione, ovvero quella energia che viene asportata dall’evaporazione dell’acqua, che consente di abbassare la temperatura dell’acqua che viene raffreddata.

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Questi sistemi vengono impiegati quando serve acqua raffreddata all’interno di un processo industriale con temperature al di sopra dei 30-35° C. Livelli di temperatura per cui è possibile evitare il ricordo a un sistema di refrigerazione, eliminando quindi già il consumo energetico legato ai compressori e le complicazioni del circuito frigorifero, dell’impiego di freon e così via.

Adottando quindi free cooler, o dry cooler, e torri di raffreddamento, il risparmio energetico può essere implementato utilizzando ventilatori con motori EC, ovvero a controllo elettronico, che impiegano inverter. In questi sistemi avviene infatti che una sonda rileva la temperatura dell’acqua, e in base al set point impostato si va a regolare la potenza necessaria per dissipare la giusta quantità di energia per il livello di raffreddamento richiesto.

In passato il costo di motori EC e inverter era ancora molto elevato per giustificarne l’investimento in queste tecnologie. Si era pertanto soliti fare ricorso a soluzioni alternative di risparmio energetico, con installazioni multi ventilatore che veniva azionati a gradini, parzializzando il numero di ventilatori funzionanti limitando il consumo energetico in base alla richiesta effettiva.

Oggi i costi dei motori a controllo elettrico consentono invece ritorni dell’investimento molto interessanti. La soluzione è infatti sempre più frequentemente adottata dai clienti, che la abbracciano con soddisfazione in quanto consente non solo di ottenere effettivi risparmi energetici, ma anche una riduzione dei costi di manutenzione. E’ infatti evidente che l’usura di un ventilatore che funziona a velocità ridotta per sei o nove mesi l’anno sarà molto minore di quella di un ventilatore che funziona al 100% della sua capacità.

La soluzione con motori EC e inverter è quindi molto matura oggi, e può essere ampiamente impiegata in applicazioni industriali ma anche di condizionamento, che devono lavorare per 365 giorni l’anno. Chiaramente se un impianto lavora solo in estate, il ritorno dell’investimento sarà probabilmente più lungo. Ma anche qui valutare l’opportunità può essere molto interessante, in quanto nelle ore notturne la temperatura scende, consentendo di rallentare la velocità dei ventilatori in quanto l’efficienza dello scambiatore è superiore e ci sarà pertanto minore necessità di aria.

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Qualche anno fa abbiamo effettuato un’analisi delle criticità evidenziate negli impianti con torri evaporative, installate in un paio di stabilimenti. Avvalendoci della collaborazione di uno studio di progettazione, è risultato evidente che il rapido ed eccessivo sporcamento dei pacchi di scambio delle torri comportava un calo di prestazioni a livello di raffreddamento, unito a un incrementale andamento degli assorbimenti elettrici.

L’ufficio tecnico si è quindi convinto a testare una torre con pacco di riempimento anti intasamento splash, con risultati lusinghieri, tanto da farla diventare la scelta di default sia per gli impianti di primo equipaggiamento che per il revamping delle torri esistenti.

Con un piano di manutenzione e integrazione annuale, il cliente sta quindi sostituendo tutti i sistemi di riempimento delle torri, che pur richiedendo macchine di maggiori dimensioni, e un investimento iniziale più elevato, si ripagano nell’arco di due stagioni con un importante abbattimento dei costi di manutenzione ed energetici.

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