Ho già affrontato in precedenza l’argomento legato agli impianti di cogenerazione a ciclo organico Rankine, ORC per gli addetti ai lavori.
Nello specifico ho affrontato questo argomento, relativamente al successo che stanno conoscendo questo genere di impianti, nelle teglie più piccole.
Gli impianti di produzione in ambito farmaceutico richiedono spesso sistemi di raffreddamento dedicati, sia che si tratti di impianti di produzione di bulk, che di impianti di confezionamento o finitura.
Ovviamente il tipo di raffreddamento e di impianto sarà sostanzialmente differente, anche se alla base di tutto ci sarà un chiller o refrigeratore supportato da sistemi di free cooling o torri evaporative.
Ho scritto diversi articoli relativi ai vantaggi del free cooling, nelle applicazioni di raffreddamento legate ai processi produttivi industriali.
E’ innegabile che i dissipatori quando vengono utilizzati nelle applicazioni di free cooling, portino vantaggi indiscutibili:
Spesso nel nostro lavoro ci troviamo a dover raffreddare o riscaldare fluidi di vario genere, che non siano la solita acqua o i vari fluidi di servizio.
La questione che puntualmente si presenta è relativa alla resistenza alla corrosione dei materiali costruttivi degli scambiatori di calore che entreranno a contatto con questi fluidi.
Non è possibile dare delle garanzie sulla corrosione, stante la variabilità di fattori che influenzano l’aggressività di un fluido nei confronti dei materiali con i quali viene in contatto:
solo per citare i più comuni.
La termoregolazione è un’esigenza di molti impianti di produzione industriali, che hanno spesso bisogno di lavorare a condizioni di temperatura costante, allo scopo di mantenere inalterata nel tempo la qualità dei prodotti finali.
Un simile controllo della temperatura attraverso specifici termoregolatori è ad esempio sempre richiesto nella manifattura di prodotti alimentari: basti pensare a linee di produzione di carni o pesce o formaggi, dove sono indispensabili termorefrigeratori efficienti dal momento che variazioni di temperatura possono portare al degrado completo del prodotto, con conseguente scarto totale di lotti di produzione.
Gli scambiatori di calore a piastre saldobrasati, sono una tipologia di scambiatore a piastre, molto efficiente e con costi contenuti.
Hanno assunto una enorme diffusione in due particolari settori:
Nei primi vengono utilizzati come:
nelle seconde e nelle terze come:
Ne ho appena parlato e visto che stiamo proprio realizzando un sistema con filtri autopulenti, riprendo subito l’argomento.
I moderni impianti di tessitura, sono delle opere di ingegneria veramente interessanti.
Hanno delle velocità di lavoro che vengono incrementate costantemente, allo scopo di aumentarne la produttività. Al contempo devono mantenere un livello di precisione estremamente elevato, per poter fornire un prodotto di qualità.
Il tutto alla costante ricerca di massima efficienza energetica.
Queste prerogative vengono mantenute grazie ad azionamenti idraulici, che inevitabilmente richiedono una dissipazione di calore.
Sono passati diversi mesi da quando affrontai l’argomento della filtrazione, legato agli scambiatori a piastre.
Le cose ovviamente non sono cambiate e mi premeva riprendere questo argomento, spesso dibattuto nelle iscussioni tecniche con i clienti e con i manutentori.
Gli argomenti vertono sempre sull’utilità o meno di avere una filtrazione che protegga gli apparecchi di scambio termico, e soprattutto sul tipo di filtrazione da applicare.
Le domande tipiche sono:
cui si aggiungono una serie di variazioni sul tema.
Dopo tantissimi articoli dove parlo di applicazioni relative alla termoregolazione nei processi industriali, ecco un piccolo video esplicativo delle funzioni base di queste apparecchiature.
