La tendenza dei mercati attuali, spinge la ricerca verso soluzioni a consumo energetico ridotto.
Lavorando in questa direzione, si stanno studiando soluzioni che consentano di dissipare il calore in eccesso con il minor dispendio di energia elettrica e se possibile recuperando il potenziale termico in esubero.
Il web è percorso quasi settimanalmente da notizie inerenti data-center sempre più “green”.
Gli scambiatori ad immersione serie TCOIL, consentono di ottenere questi benefici in una svariata serie di applicazioni.
Difficile resistere all’attrazione che esercita il cioccolato.
Oltretutto il cioccolato è la classica eccezione che conferma la regola, infatti è buono e fa bene alla salute.
Vi domanderete cosa può c’entrare il cioccolato su questo blog…
Dovreste avere l’opportunità di vedere come lo si produce, per rendervi conto della quantità di energia termica che richiedono le relative lavorazioni. Noi che siamo appassionati di energia termica siamo ovviamente anche appassionati di cioccolato e di come far rendere al meglio i relativi processi produttivi.
Abbiamo maturato esperienza in diversi anni, su svariate applicazioni legate alla produzione del cioccolato:
per citare alcuni dei processi dove interveniamo con le nostre apparecchiature, per rendere se possibile più dolce la temperatura di lavorazione del cioccolato (scusate il gioco di parole).
Operativo!!!
Finalmente è diventato operativo un progetto per la realizzazione di 4 impianti di cogenerazione a syngas di cui siamo partner tecnici come fornitori di tutti gli items legati al recupero dell’energia termica:
Gli scambiatori di calore a piastre sono apparecchiature molto versatili ed adatte a molteplici impieghi.
Grazie alla elevata turbolenza generata dalla corrugazione delle piastre, consentono di ottenere ottimi coefficienti di scambio termico. In alcuni casi questa efficienza, va in qualche modo “domata”:
sono solo alcuni dei vari motivi, che richiedono un design particolare.
Avevamo parlato di questi sistemi già qualche tempo fa anche se devo dire che quest’anno abbiamo assistito ad una vera e propria svolta nella loro applicazione.
Mentre fino a qualche anno fa le installazioni dei sistemi adiabatici sui free cooler, si potevano contare sulle dita di una o due mani, in questo inizio di anno, abbiamo registrato una media del 40% di impianti che vengono installati direttamente con i kit di potenziamento adiabatico, con una richiesta sempre maggiore di retrofit, su impianti già esistenti.
Il mese di agosto nelle aziende produttive, è come sempre dedicato alle “grandi pulizie”.
Mi riferisco in particolare al servizio di manutenzione per scambiatori di calore e torri evaporative.
Anche quest’anno abbiamo fatto la nostra parte sebbene, complice una estate che si è fatta desiderare, il lavoro si è concentrato praticamente in 4 settimane di luglio, con un ritmo frenetico ed incalzante.
Durante il mese di agosto, abbiamo messo in marcia il raddoppio di un impianto di raffreddamento per un produttore di acciaio.
Si è trattato di un potenziamento legato ad una linea di produzione in continuo di acciaio laminato a caldo.
Per Tempco è stata una sfida molto interessante, in quanto ha comportato lo studio di una soluzione che consentirà al cliente finale notevoli risparmi energetici e soprattutto di acqua.
Gli scambiatori saldobrasati vengono forniti con diversi tipi di connessione:
in effetti è stato lasciato molto spazio alla fantasia, anche perchè si tratta di scambiatori che possono essere utilizzati in settori molto diversi dell’industria e del processo. Ogni settore ha abitudini differenti per quanto riguarda gli standard di connessione e tenuta idraulica.
Spesso per motivi di tenuta e di fluidi interessati, i nostri clienti saldano le tubazioni direttamente alle connessioni.
In questo caso parliamo di saldare tubi di rame.
Si tratta di un procedimento semplice, che va eseguito seguendo poche precise regole, per evitare di danneggiare irreparabilmente lo scambiatore.
Le connessioni sono realizzate in acciaio inossidabile, per il quale è consigliabile utilizzare leghe di castolin o similari, comunque ad elevato contenuto di argento, per assicurare una perfetta tenuta.
1. Prima di iniziare con la saldatura, il tubo di rame ed i collegamenti devono essere perfettamente puliti.
2. Durante la saldatura, è consigliata l’applicazione di appositi prodotti antiossidanti o di flussaggio inertizzante, al fine di proteggere il tubo e lo scambiatore di calore dall’ossidazione e anche di aiutare a raffreddarne la temperatura.
3. Lo scambiatore a piastre saldobrasate deve essere posto in posizione orizzontale durante l’intero processo, ed è consigliato posizionare un panno bagnato intorno alla base di collegamento per proteggere il calore che viene condotto alle piastre.
4. La temperatura di saldatura non deve superare gli 800°C.
5. Quando la temperatura di saldatura è troppo alta o la durata è troppo lunga, delle potenziali conseguenze potrebbero essere la fusione di punti di brasatura o danni sulle piastre che andrebbero a causare perdite.
Semplice vero? ricordatevi di farlo in ogni caso.
