Nel caso specifico, le batterie di scambiatori a immersione sono state installate nella vasca di equalizzazione, dove vengono scaricate le acque reflue generate dal processo produttivo della parboilizzazione, sostanzialmente costituite da acqua di macerazione del risone. Scopo dello scambiatore di calore a immersione custom è il recupero di calore dalle acque reflue, che viene poi sfruttato portando un doppio beneficio: in primo luogo, il calore recuperato consente il preriscaldamento di acqua di pozzo all’interno delle piastre alla massima temperatura possibile, ottenendo un importante risparmio energetico in termini di vapore non utilizzato. In seconda istanza, il calore recuperato mediante scambio termico serve al raffreddamento del refluo che viene poi inviato al processo di depurazione, offrendo un notevole beneficio per i trattamenti biologici che avvengono nel depuratore.

L’applicazione è stata realizzata in modalità custom e in retrofit, sfruttando alcune strutture già presenti nella vasca di equalizzazione del cliente. In particolare, sono stati sfruttati gli agitatori esistenti per moto fluido >= 0,1 m/s, creando una turbolenza gratuita che aumenta l’efficienza dello scambio termico. L’installazione delle batterie di scambiatori è stata quindi realizzata con ancoraggio su vecchi tubi di insufflaggio dismessi (2,0 x 2,6 m).

L’impianto consentirà nell’insieme un significativo risparmio energetico per il cliente, con circa 174 kW di calore recuperati (150.000 kcal/h), con un risparmio di vapore di 1.500-1.700 t/anno. Importante anche la scelta dei materiali per le piastre degli scambiatori, costruite in AISI 316L idoneo a garantire la resistenza alla corrosione (acque reflue senza cloruri critici, con pH 3.7-3.9). Il fouling da amidi presenti nelle acque reflue è stato gestito mediante un fouling factor conservativo (4E-4 m²K/W). Infine, in ragione della discontinuità del flusso del refluo – l’acqua reflua del processo viene scaricata ogni due ore, garantendo comunque un volume minimo di acqua sempre presente in vasca -, le prestazioni sono state calcolate sul 70% del teorico per determinare il ROI dell’impianto.

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Tra le soluzioni di raffreddamento offerte da Tempco per i data center, particolare attenzione è rivolta alle più innovative tecnologie di raffreddamento a liquido, che offrono maggiore efficienza nella dissipazione del calore generato dai chip – e quindi una migliore regolazione della temperatura – grazie alla migliore conduttività dei liquidi rispetto alle tradizionali soluzioni di raffreddamento ad aria. Gli scambiatori saldobrasati Tempco fungono quindi da tecnologia chiave per le CDU – Coolant distribution units – impiegate nel raffreddamento a liquido dei data center ad alte prestazioni, strategico per ridurre l’impatto ambientale dei data center, aumentandone la sostenibilità e migliorando l’efficienza dei consumi energetici (PUE, power usage effectiveness).

La migliore gestione termica resa possibile dal raffreddamento a liquido permette inoltre ai data center di funzionare a densità di potenza più elevate, mantenendo alte prestazioni e affidabilità.

Il raffreddamento a liquido di server e dispositivi elettronici impiega fluidi dielettrici, compatibili per il contatto diretto con chip e apparecchiature elettroniche, nel caso del raffreddamento a immersione diretta, o per applicazioni cold plates. Le cold plates sono particolari componenti impiegati nel raffreddamento a liquido di componenti elettronici, realizzati in metalli ad alta conducibilità termica (in genere rame o alluminio). Il chip o componente elettronico che si surriscalda è fissato direttamente alla cold plate, e il calore passa a questa per conduzione. Al suo interno il liquido refrigerante scorre in particolari strutture a micro canali, che aumentano enormemente la superficie di contatto con il metallo surriscaldato. Il liquido assorbe quindi il calore e, per mezzo di una piccola pompa, viene spinto fuori dalla cold plate verso uno scambiatore di calore o un chiller.

Oltre alla superiore efficienza di dissipazione del calore generato dai server, il raffreddamento a liquido offre anche un altro vantaggio fondamentale, ovvero la compattezza, consentendo di realizzare strutture di calcolo ad alta densità nei data center risparmiando spazio di installazione. La gamma di scambiatori saldobrasati Tempco per raffreddamento a liquido nei data center offre quindi dimensioni molto compatte, che permettono una facile integrazione nelle CDU all’interno dei rack o nelle architetture in-row, che possono servire fino a 10 rack.

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Le turbine a gas sono infatti estremamente sensibili alle condizioni del fluido, in termini di temperatura, densità e stabilità del profilo termico. In molte applicazioni industriali (power generation, oil & gas, LNG, hydrogen-ready plants) un controllo fine della temperatura del gas è essenziale per migliorare l’efficienza, ridurre le instabilità operative e proteggere la macchine nelle condizioni transitorie. Ed è qui che entra in gioco il Gas Turbine Performance Heater.

Un Gas Turbine Performance Heater è in sostanza uno scambiatore progettato per il preriscaldamento del gas (aria, fuel gas, process gas), garantendo un ΔT controllato, elevata affidabilità e spesso in condizioni di alta pressione e servizio continuo. Tipiche applicazioni includono il fuel gas conditioning, intake air heating e sistemi di recupero di calore da circuiti olio/acqua calda/waste heat recovery.

Tempco propone gli scambiatori PCHE come particolarmente adatti a questo ruolo, in quanto consentono notevoli vantaggi chiave rispetto a soluzioni tradizionali (shell&tube):

• Elevata compattezza
• Resistenza a pressioni elevate (decine / centinaia di bar)
• Perfetta stabilità termica anche con gradienti rapidi
• Minimo accumulo di fluido → sicurezza + risposta veloce
• Geometria dei canali ottimizzabile sul punto di lavoro reale

In applicazioni ‘performance-driven’ della turbina, questo fa la differenza.

PCHE + Turbine: un matrimonio tecnico intelligente
Nel ruolo di performance heater, il PCHE permette quindi:

• Controllo molto preciso della temperatura gas in ingresso
• Basse perdite di carico (se correttamente progettato)
• Integrazione semplice in skid compatti
• Funzionamento affidabile anche in:
  ◦ ambienti offshore
  ◦ cicli start/stop frequenti
  ◦ condizioni severe (H₂ blend, gas secchi, LNG boil-off)

Quando il focus è performance + affidabilità, il PCHE è spesso la scelta più ‘ingegneristica’, non solo la più compatta.

Un doppio vantaggio lo si ottiene quindi quando l’aumento delle performance viene raggiunto implementando un sistema di recupero termico: è qui che l’applicazione si fa molto interessante, quando il PCHE viene alimentato da:

• circuiti di recupero calore
• jacket water
• olio caldo
• waste heat di processo

Il risultato che si ottiene è un aumento del rendimento complessivo dell’impianto, la riduzione dei consumi ausiliari e un miglior controllo operativo della turbina.

Tempco si pone quindi come partner tecnologico strategico per lo sviluppo e l’implementazione di questo genere di applicazioni, fornendo non solo la tecnologia ma anche supporto per la parte di ingegneria, nella definizione del duty reale, per la verifica delle perdite di carico lato turbina – tema assai critico -, provvedendo quindi all’integrazione dei PCHE in skid completi e al dialogo tecnico con EPC e OEM turbine. Il PCHE non è infatti un componente standard, ma una soluzione da cucire sull’impianto.

In conclusione, l’impiego dei PCHE come Gas Turbine Performance Heater rappresenta una naturale evoluzione molto innovativa delle applicazioni ad alte prestazioni nel settore oil & gas, che risponde in maniera molto concreta alle esigenze di compattezza, sicurezza e controllo. Rappresentando un perfetto esempio di ingegneria termica applicata, come soluzione speciale e non standard a catalogo.

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Gli scambiatori a piastre saldobrasati rappresentano la soluzione ideale in queste centrali grazie alla loro compattezza, elevata efficienza termica e totale assenza di manutenzione. Rispetto ai tradizionali scambiatori a fascio tubiero, offrono una serie di vantaggi concreti che li rendono particolarmente adatti per installazioni modulari, ad alta densità di potenza e in spazi ridotti.

La scelta Tempco
Nelle centrali idrauliche di potenza Tempco, gli scambiatori a piastre saldobrasati vengono dimensionati su misura in base alle condizioni operative del cliente:

• portate
• viscosità
• temperatura di lavoro
• potenza termica da dissipare

L’adozione di scambiatori in acciaio inox brasati in rame o nichel garantisce elevata resistenza alla corrosione e lunga durata, con prestazioni termiche costanti nel tempo. La compattezza e l’affidabilità ne fanno una scelta perfetta per sistemi ad alte prestazioni, dove ogni dettaglio conta per assicurare continuità operativa e risparmio energetico.

In sintesi, dunque, gli scambiatori a piastre saldobrasati permettono di massimizzare l’efficienza termica e ridurre gli ingombri, semplificando la manutenzione e migliorando l’affidabilità delle centrali idrauliche.

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I ventilatori trovano ampio utilizzo nei sistemi di controllo della temperatura, raffreddamento e termoregolazione nell’industria di processo realizzati da Tempco. Il regolamento definisce un ventilatore come un dispositivo costituito almeno da tre componenti: statore, rotore e motore. Il ventilatore deve quindi raggiungere l’efficienza minima richiesta nel suo punto di lavoro ottimale, laddove l’efficienza viene calcolata come rapporto tra la prestazione aeraulica e la potenza elettrica utilizzata.

Il nuovo Regolamento sugli elettroventilatori richiede altresì maggiori informazioni sui carichi parziali e specifica anche obblighi di documentazione a carico del produttore/distributore/utente, includendo oltre all’efficienza anche informazioni sulla riparabilità. La normativa in tal mondo intende favorire lo sviluppo dell’economia circolare tramite la disponibilità di pezzi di ricambio.

I nuovi requisiti, che inaspriscono i requisiti di efficienza energetica per i ventilatori rispetto a quanto stabilito dal precedente regolamento sulla progettazione ecocompatibile, permetteranno dunque una ulteriore riduzione del consumo energetico negli impianti industriali per controllo della temperatura e raffreddamento. Portando un risparmio che negli elettroventilatori può essere ulteriormente incrementato grazie all’utilizzo di inverter che consentono di regolare la velocità e quindi il volume dell’aria in base alle reali esigenze di processo.

I ventilatori che rispettano i limiti minimi di efficienza imposti dalla normativa si potranno riconoscere in quanto avranno etichettatura CE che ne attesta la conformità. Solo i ventilatori conformi alla normativa CE potranno quindi essere immessi sul mercato europeo, a prescindere dal fatto che siano prodotti nell’UE o importati da Paesi extra UE.

E’ infine previsto un periodo di transizione fino al 24 luglio 2027 per adeguarsi ai nuovi requisiti di efficienza e ai requisiti di documentazione estesi imposti dalla normativa per i ventilatori installati in altri prodotti, i cosiddetti ventilatori incorporati.

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Per questo motivo da anni promuoviamo il Service Tempco, un programma di manutenzione periodica studiato su misura per le nostre unità di termoregolazione TREG, sistemi di raffreddamento, skid di termoregolazione e centraline custom.

Il service Tempco comprende nello specifico:

• check completo dei parametri di funzionamento;
• verifica delle prestazioni degli scambiatori;
• controllo pompe, valvole, tenute e sensori;
• analisi del fluido termovettore e suggerimento eventuale sostituzione;
• aggiornamento software e taratura regolatori;
• segnalazione preventiva di componenti da sostituire.

Il vantaggio per il cliente è quindi molto semplice: zero sorprese e massima continuità produttiva. La manutenzione programmata consente infatti di:

• evitare fermi improvvisi;
• mantenere i consumi energetici sotto controllo;
• prolungare la vita delle macchine;
• pianificare budget e fermate produttive;
• avere accesso prioritario al nostro supporto tecnico.

Il service, inoltre, è un’occasione per proporre upgrade o nuove soluzioni di efficienza energetica, come l’ottimizzazione dei cicli termici o l’introduzione di sistemi più performanti per il recupero di calore.

In Tempco non vediamo pertanto la manutenzione come un ‘costo’, ma come un investimento per garantire che le macchine lavorino esattamente come il primo giorno, unitamente all’opportunità di apportare continui miglioramenti e ottimizzazioni all’efficienza operativa dei sistemi di gestione termica e controllo della temperatura.

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Con i ricambi originali Tempco, invece, il cliente sa esattamente cosa sta installando, assicurandosi la tranquillità di avere:

• materiali compatibili con il fluido di processo;
• prestazioni garantite e testate sui nostri impianti;
• rispondenza alle specifiche di pressione e temperatura;
• affidabilità nel lungo periodo grazie alla selezione dei fornitori con cui lavoriamo da anni.

La differenza non consta quindi solo nella ‘qualità’ dei componenti in sé, ma si ripercuote direttamente in termini di continuità operativa: una guarnizione corretta mantiene l’efficienza dello scambiatore; una pompa certificata garantisce la portata reale; una resistenza coerente evita sovratemperature o cicli di avvio troppo frequenti.

In un impianto termico, inoltre, ogni deviazione genera inefficienze e costi nascosti: consumi energetici più alti, tempi di salita/discesa in temperatura più lunghi, micro‐fermate produttive.

Per tutta questa serie di motivi, in Tempco ricordiamo quindi sempre ai nostri clienti che un ricambio originale costa meno di un fermo impianto.

Tempco offre un servizio dedicato per la fornitura rapida di ricambi, anche per macchine datate o realizzate su specifica.
 Mantenere gli impianti nelle condizioni ideali significa infatti preservare la loro vita utile, garantendo performance costanti.

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Perché preriscaldare i rulli di laminazione?

1. Riduzione dello shock termico. 
I rulli di laminazione sono soggetti a rapide variazioni di temperatura quando entrano in contatto con il metallo incandescente. Un preriscaldamento adeguato riduce lo stress termico, prevenendo cricche, deformazioni e usura precoce.
2. Maggiore stabilità dimensionale. 
Le variazioni di temperatura influenzano la dilatazione dei rulli, causando potenziali disallineamenti e difetti nel prodotto laminato. Mantenere i rulli a una temperatura uniforme prima dell’avvio garantisce una laminazione più precisa e riduce gli scarti di produzione.
3. Qualità della superficie del prodotto. 
Un rullo a temperatura non uniforme può generare imperfezioni sulla superficie dell’acciaio laminato, come segni o ondulazioni. Il preriscaldamento assicura un contatto più omogeneo e una finitura di alta qualità.
4. Ottimizzazione dell’efficienza energetica
. Senza preriscaldamento, il contatto iniziale tra il rullo freddo e il metallo caldo porta a una dissipazione di calore e a una maggiore richiesta energetica per il mantenimento delle temperature operative. Le centraline di preriscaldamento riducono questa dispersione, migliorando l’efficienza del processo.

Le soluzioni Tempco: centraline di riscaldamento elettriche
Tempco progetta e realizza centraline di riscaldamento elettriche specifiche per il preriscaldamento dei rulli di laminazione. Questi sistemi offrono:

• Controllo preciso della temperatura, con regolazione automatizzata
• Distribuzione uniforme del calore, evitando differenze termiche lungo il rullo
• Riduzione dei tempi di avviamento, aumentando la produttività dell’impianto
• Design compatto ed efficiente, con soluzioni personalizzate in base alle esigenze del cliente

L’adozione di centraline Tempco rappresenta pertanto un investimento strategico per gli impianti di laminazione che puntano a migliorare affidabilità, qualità del prodotto e sostenibilità operativa.

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La concia (o refining) è di fatto come un vero e proprio massaggio per il cioccolato, che ha lo scopo di renderlo vellutato al palato. Durante questa fase, la massa di cacao viene sottoposta a una macinazione fine, riducendo le particelle a dimensioni microscopiche per eliminare la granulosità. Per farlo, è fondamentale mantenere la massa di cacao a una temperatura costante, intorno ai 50°C, una temperatura che facilita la lavorazione e ne riduce la viscosità.

In questa importante fase della lavorazione del cioccolato, le centraline di termoregolazione garantiscono l’apporto del giusto calore senza surriscaldare il prodotto, che altrimenti potrebbe perdere le sue preziose caratteristiche organolettiche. Inoltre, una regolazione precisa della temperatura aiuta a migliorare l’efficienza dei macchinari, riducendo i consumi energetici e i tempi di produzione. È in questa fase che il cioccolato inizia a prendere forma, promettendo una bontà unica e una qualità costante.

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Questa importante nuova commessa per Tempco conferma la crescente attenzione che questa innovativa tipologia di scambiatori sta destando in maniera sempre più evidente. Questo ci porta a fare una riflessione più ampia sul concetto di approccio olistico ai sistemi di scambio termico. Oggi occorre infatti andare oltre il semplice costo iniziale di uno scambiatore di calore, in quanto l’ingegneria termica industriale implica una serie di sfide più complesse.

Tanti sono infatti i fattori da tenere in considerazione:

• Efficienza energetica
• Spazi di installazione e compattezza
• Affidabilità
• Facilità di manutenzione
• Riduzione dei tempi di start-up
• Sostenibilità dell’investimento

Di fronte a queste molteplici esigenze, limitarsi a una valutazione puramente economica del costo iniziale dell’apparecchiatura rischia decisamente di dare una visione troppo ristretta. Serve allora un approccio olistico alle soluzioni di scambio termico, che guardi al ciclo di vita dell’impianto nel suo insieme. Considerando pertanto non solo il costo di acquisto della tecnologia, ma anche i costi operativi, gli eventuali tempi di fermo impianto, l’efficienza energetica e la flessibilità di integrazione.

PCHE vs Fascio tubiero: un confronto oltre il prezzo

Un esempio emblematico è quindi proprio il confronto tra scambiatori PCHE e i tradizionali scambiatori a fascio tubiero. A prima vista, i PCHE possono sembrare meno competitivi in termini di costo unitario iniziale. Tuttavia, facendo un’analisi olistica il quadro che si ottiene è alquanto diverso:

Il valore si misura nel tempo
Un approccio olistico porta quindi a considerare anche i tempi di ritorno dell’investimento (ROI). I PCHE, grazie alla loro elevata efficienza di scambio termico, riducono il consumo energetico e migliorano il rendimento globale del processo produttivo che servono. In molti casi, l’ammortamento del costo iniziale avviene in pochi anni, soprattutto in settori dove ogni punto percentuale di efficienza fa la differenza (idrogeno, criogenia, power-to-gas, chimica fine). Inoltre, nei progetti modulari e nelle applicazioni dove compattezza e sicurezza sono fondamentali (come nelle stazioni di rifornimento a idrogeno), i PCHE rappresentano l’unica soluzione tecnica possibile.

In conclusione, scegliere la tecnologia più adatta a una determinata applicazione comporta guardare oltre il prezzo di acquisto iniziale. Significa adottare una visione olistica che tenga conto di tutto il ciclo di vita dell’impianto, e non solo del costo dell’apparecchiatura. In questa prospettiva, i PCHE, pur più costosi all’acquisto, offrono un valore superiore e sostenibile nel tempo, rendendoli la scelta strategica per chi guarda al futuro.

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