Un impianto non correttamente verificato può andare incontro, nei mesi estivi, a una serie di problematiche tra loro collegate:

• Riduzione della capacità di raffreddamento, con impossibilità di mantenere le condizioni di processo richieste
• Aumento dei consumi energetici, perché l’impianto lavora fuori condizione per compensare le inefficienze
• Allarmi e fermi improvvisi, spesso nei momenti di picco produttivo
• Perdita di efficienza del processo a valle, con ricadute su qualità e produttività

Per affrontare i carichi estivi in sicurezza, è opportuno pianificare con anticipo una verifica sistematica dell’impianto. I principali punti da controllare sono i seguenti.

Pulizia e stato degli scambiatori di calore. Le superfici di scambio termico devono essere pulite e prive di depositi o incrostazioni. Anche uno strato sottile di fouling può ridurre sensibilmente il coefficiente globale di scambio U, degradando le prestazioni nominali dell’unità. La verifica deve includere sia il lato processo che il lato servizio.

Circuito idraulico e qualità dell’acqua. Incrostazioni nelle tubazioni, corrosione localizzata e degrado della qualità dell’acqua di raffreddamento sono tra le cause più frequenti di problemi durate il periodo estico. È importante controllare il pH, la durezza e la concentrazione di eventuali inibitori, oltre a verificare la corretta circolazione nei circuiti.

Componenti di ventilazione e condensazione. Nei dry cooler e nelle torri evaporative, la sezione di condensazione è la prima a risentire delle alte temperature esterne. Verificare il funzionamento corretto dei ventilatori, la pulizia del pacco alettato e l’assenza di ostruzioni al flusso d’aria è fondamentale per non penalizzare la capacità dell’unità.

Controllo funzionale generale. La verifica deve concludersi con un controllo funzionale complessivo: taratura dei controlli di temperatura e pressione, stato dei componenti di regolazione, gestione degli allarmi e verifica della corretta sequenza di funzionamento nelle condizioni di picco.

Una manutenzione preventiva condotta prima dell’estate permette di identificare e risolvere le criticità quando c’è ancora tempo per farlo con calma, evitando interventi in emergenza durante i periodi di massima produzione.

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Il team Tempco Service fornisce supporto tecnico per l’identificazione dei componenti, la verifica della compatibilità e la fornitura dei ricambi adeguati.

Innanzitutto occorre provvedere alla identificazione del modello di scambiatore, che è la base da cui partire per ogni richiesta di ricambi.

Il modello dello scambiatore può essere reperito da:

• Targhetta identificativa applicata sullo scambiatore
• Disegni tecnici o schede di calcolo termico
• Documenti di fornitura Tempco

È utile fornire anche:

• Numero di piastre montate
• Tipo di guarnizione
• Anno di fornitura o matricola

I due schemi sottostanti offrono quindi un prezioso supporto nella richiesta di parti di ricambio per piastre di scambio e guarnizioni.

Infine, alcuni ulteriori e utili suggerimenti:

• Inviare foto chiare delle piastre e delle guarnizioni per un’identificazione rapida.
• Indicare il fluido di processo e le condizioni operative.
• Tempco può fornire ricondizionamento e rigenerazione piastre con test di tenuta.
• Mantenere un set di guarnizioni di scorta riduce i tempi di fermo impianto.
• Rispettare le coppie di serraggio consigliate al rimontaggio.

L'articolo Manuale Tempco per la richiesta di ricambi per scambiatori a piastre proviene da Tempco Blog.

Per questo motivo da anni promuoviamo il Service Tempco, un programma di manutenzione periodica studiato su misura per le nostre unità di termoregolazione TREG, sistemi di raffreddamento, skid di termoregolazione e centraline custom.

Il service Tempco comprende nello specifico:

• check completo dei parametri di funzionamento;
• verifica delle prestazioni degli scambiatori;
• controllo pompe, valvole, tenute e sensori;
• analisi del fluido termovettore e suggerimento eventuale sostituzione;
• aggiornamento software e taratura regolatori;
• segnalazione preventiva di componenti da sostituire.

Il vantaggio per il cliente è quindi molto semplice: zero sorprese e massima continuità produttiva. La manutenzione programmata consente infatti di:

• evitare fermi improvvisi;
• mantenere i consumi energetici sotto controllo;
• prolungare la vita delle macchine;
• pianificare budget e fermate produttive;
• avere accesso prioritario al nostro supporto tecnico.

Il service, inoltre, è un’occasione per proporre upgrade o nuove soluzioni di efficienza energetica, come l’ottimizzazione dei cicli termici o l’introduzione di sistemi più performanti per il recupero di calore.

In Tempco non vediamo pertanto la manutenzione come un ‘costo’, ma come un investimento per garantire che le macchine lavorino esattamente come il primo giorno, unitamente all’opportunità di apportare continui miglioramenti e ottimizzazioni all’efficienza operativa dei sistemi di gestione termica e controllo della temperatura.

L'articolo Service programmato, una scelta intelligente per il ciclo di vita delle macchine Tempco proviene da Tempco Blog.

Con i ricambi originali Tempco, invece, il cliente sa esattamente cosa sta installando, assicurandosi la tranquillità di avere:

• materiali compatibili con il fluido di processo;
• prestazioni garantite e testate sui nostri impianti;
• rispondenza alle specifiche di pressione e temperatura;
• affidabilità nel lungo periodo grazie alla selezione dei fornitori con cui lavoriamo da anni.

La differenza non consta quindi solo nella ‘qualità’ dei componenti in sé, ma si ripercuote direttamente in termini di continuità operativa: una guarnizione corretta mantiene l’efficienza dello scambiatore; una pompa certificata garantisce la portata reale; una resistenza coerente evita sovratemperature o cicli di avvio troppo frequenti.

In un impianto termico, inoltre, ogni deviazione genera inefficienze e costi nascosti: consumi energetici più alti, tempi di salita/discesa in temperatura più lunghi, micro‐fermate produttive.

Per tutta questa serie di motivi, in Tempco ricordiamo quindi sempre ai nostri clienti che un ricambio originale costa meno di un fermo impianto.

Tempco offre un servizio dedicato per la fornitura rapida di ricambi, anche per macchine datate o realizzate su specifica.
 Mantenere gli impianti nelle condizioni ideali significa infatti preservare la loro vita utile, garantendo performance costanti.

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Gli impianti di cogenerazione comportano diverse applicazioni degli scambiatori di calore, il cui impiego consente di incrementare ulteriormente l’efficienza del processo. Si parte dal pre-trattamento del biogas, operazione volta a eliminare le impurità e l’umidità presenti nel biocombustibile per preservare il motore, fino al recupero di calore dai fumi di scarico del motore stesso mediante scambiatori a fascio tubiero, massimizzando la quantità di energia termica che il sistema può generare.

In questo caso, gli scambiatori Tempco lavorano sia sui jacket, con uno scambiatore saldobrasato, sia sul recupero fumi, con uno scambiatore a fascio tubiero.

Dopo 11 anni di lavoro, il cliente ci ha quindi chiamato per richiedere delle guarnizioni di ricambio sulle flange, che nel tempo si sono usurate. All’epoca dell’installazione, Tempco aveva fornito gli scambiatori, mentre per le guarnizioni il cliente si era affidato a un altro fornitore, anche se a onor del vero si tratta comunque di materiale soggetto a usura e che pertanto necessita di manutenzione.

Nel complesso, possiamo insomma dirci molto soddisfatti dell’applicazione realizzata per questo cliente.

L'articolo Scambiatori in impianto di cogenerazione operativo da oltre dieci anni proviene da Tempco Blog.

Questo è accaduto in quanto il cliente ha commesso una grave imprudenza: a fronte dell’intervento del termostato di sicurezza di alta temperatura, ha infatti ignorato l’allarme ‘by-passandolo’. L’allarme era causato da una scarsa circolazione di olio, per motivi legati a sporcamento dell’impianto.

La scarsa circolazione dell’olio ha quindi determinato l’intervento del termostato di massima temperatura. Il cliente by-passandolo ha provocato la rottura delle resistenze elettriche. Fortunatamente tutto si è risolto in uno shut down del termoregolatore, ma l’imprudenza poteva avere conseguenze anche molto più gravi, ad esempio se l’olio si fosse incendiato…

Manutenzione preventiva, valutazione degli allarmi del costruttore, chiedere intervento del service o assistenza telefonica, sono tutte precauzioni che avrebbero scongiurato il tutto.

L'articolo Manutenzione preventiva e l’importanza degli allarmi nella termoregolazione proviene da Tempco Blog.

Tuttavia, con il tempo e l’uso continuo, le piastre possono accumulare depositi e le guarnizioni possono deteriorarsi, compromettendo le prestazioni e l’integrità dell’intero sistema.
Uno degli aspetti chiave della manutenzione degli scambiatori di calore a piastre è pertanto la sostituzione delle guarnizioni. Le guarnizioni sono componenti essenziali che garantiscono la tenuta del sistema. Esistono due principali tipi di guarnizioni: incollate e a clip.

Guarnizioni incollate: queste guarnizioni sono fissate permanentemente alle piastre con un adesivo. Consentono operazioni di lavaggio delle piastre on-site più semplici, ma la loro sostituzione può essere più laboriosa e richiede un’attenta pulizia delle superfici prima di applicare le nuove guarnizioni.
Guarnizioni a clip: queste guarnizioni, sono progettate per essere facilmente rimovibili e sostituibili senza l’uso di adesivi. Le guarnizioni a clip sono più convenienti per la manutenzione periodica poiché possono essere rimosse e sostituite rapidamente, riducendo i tempi di inattività del sistema.

Il mercato è ormai dominato dalle guarnizioni clip.

È fondamentale eseguire ispezioni regolari per rilevare eventuali segni di usura o danni alle guarnizioni, come crepe, rigonfiamenti o perdita di elasticità. Una guarnizione compromessa può portare a perdite di fluido, contaminazione e inefficienza del trasferimento di calore.

In conclusione, la manutenzione preventiva e la sostituzione tempestiva delle guarnizioni negli scambiatori di calore a piastre sono essenziali per mantenere le prestazioni ottimali e prolungare la vita utile del sistema. Investire tempo e risorse nella manutenzione regolare non solo previene costosi guasti, ma assicura anche un funzionamento efficiente e sicuro delle operazioni industriali.

L'articolo Importanza della manutenzione degli scambiatori e della sostituzione delle guarnizioni proviene da Tempco Blog.

La centralina è completa di tubazioni flessibili per collegamento all’utenza, ed è dotata di quadro elettrico con interfaccia che consente di poter essere comandata e monitorata dal macchinario.

Con la fornitura della centralina, Tempco ha offerto anche l’assistenza all’avviamento dell’impianto, tipo di servizio che molto spesso i clienti richiedono. Nello specifico, il cliente ha chiesto il nostro supporto nelle fasi di primo avviamento e di riempimento dell’impianto. Si tratta infatti di una fase estremamente delicata e importantissima nelle centraline di termoregolazione a olio diatermico, come abbiamo già più volte sottolineato in occasione di altri articoli dedicati all’argomento, per essere sicuri di rimuovere tutta l’aria presente nel circuito, assicurarsi che non vi siano perdite e mandare lentamente in temperatura l’impianto onde evitare shock termici.

L'articolo Termoregolazione a olio diatermico nella cosmetica con assistenza all’avviamento proviene da Tempco Blog.

Per alcuni modelli ormai vetusti degli scambiatori in uso presso l’impianto di produzione del cliente, dopo un survey portato a termine con la collaborazione dell’ufficio manutenzione, si è deciso di procedere alla sostituzione integrale dei pacchi di piastre.

Altri scambiatori più recenti sono invece stati completamenge rigenerati, mediante lavaggio delle piastre e la sostituzione delle guarnizioni. L’operazione si è conclusa nel giro di 3 mesi, sfruttando a fasi alterne i fermi delle linee produttive, in modo da consentire continuità operativa al cliente e per riportare alla piena efficienza di scambio termico gli scambiatori.

L'articolo Revamping di scambiatori a piastre in acciaieria proviene da Tempco Blog.

Chiaramente, il fouling factor dipende dal tipo di fluidi che circolano all’interno dello scambiatore: avendo fluidi puliti ovviamente non ci sono problemi di sporcamento e quindi è possibile dimensionare lo scambiatore in modo molto preciso sulle condizioni di lavoro, non considerando troppo il possibile effetto di sporcamento con la conseguente riduzione della superficie di scambio termico.

Quando invece i fluidi impiegati possono essere sporchi, allora occorre considerare attentamente il fattore di sporcamento. Esistono quindi diversi tipi di fouling: c’è il fouling che comporta un effetto incrostante, tipicamente in presenza di fluidi che si attaccano sulle superfici di scambio termico. E questo è probabilmente il caso peggiore. Altrimenti, si può avere uno sporcamento dovuto a particelle solide nei fluidi che circolano nello scambiatore. Quando sono coinvolti fluidi con particelle solide in sospensione esiste una serie di strategie da attuare per evitare l’intasamento dello scambiatore. Su tutte, la filtrazione. Chiaramente i filtri rappresentano un collo di bottiglia per lo scambio termico in quanto riducono la portata dell’acqua, comportano perdite di carico e quindi richiedono una maggiore pressione di pompaggio, ma sicuramente proteggono lo scambiatore dallo sporcamento.

Ovviamente, ci sono anche particelle solide sospese che possono essere molto piccole e che rappresentano una sfida anche per un buon filtro. Ad esempio quando si utilizza un tipo di acqua con particelle solide in sospensione piuttosto pesanti, come sabbia, trucioli metallici o pulviscolo. Quello che si può fare è cercare di ridurre lo sporcamento interno dello scambiatore, e parliamo di scambiatori a piastre, facendo entrare il fluido dal basso. In questo modo le particelle pesanti tendono a depositarsi sul fondo del bocchello, non sporcando quindi tutta la piastra e consentendo pertanto di allungare i periodi di manutenzione.

In altro caso, lo sporcamento può essere dovuto a incrostazione, pensiamo ad esempio al calcare o alle resine, nonché a prodotti grassi che si attaccano alle superfici di scambio termico delle piastre. In questo caso l’unica soluzione possibile è un intervento di lavaggio. Un lavaggio che può essere effettuato in diversi modi, ad esempio con un cleaning in place o anche smontando lo scambiatore per una pulizia più accurata utilizzando un’idropulitrice, una spazzola o con dei prodotti detergenti.

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