Lo scambiatore TCB3000A unisce molteplici brevetti ed è realizzato con piastre chevron in acciaio inossidabile e lamina di rame a elevata purezza, che consentono di ottenere notevole compattezza riducendo le dimensioni del 50% rispetto a soluzioni analoghe. La soluzione offre alta efficienza di scambio termico ed elevata resistenza alla corrosione.

Il design brevettato dello scambiatore TCB3000A unisce in una sola macchina un pre-cooler dell’aria, un separatore di condensa e un evaporatore, con ridotte perdite di carico e basso punto di rugiada.

Nel circuito di funzionamento dello scambiatore Serie A, il compressore comprime aria calda e umida all’interno del pre-cooler dello scambiatore 3-in-1, dove avviene lo scambio di calore con l’aria fredda trattata. L’aria umida raffreddata entra quindi nell’evaporatore, dove si raffredda ed elimina l’acqua per evaporazione. L’aria passa quindi nel separatore ad alta efficienza, che provvede alla separazione della condensa grazie alla forza centrifuga e alla gravità. L’esclusivo design senza mesh del separatore elimina problemi di formazione di ghiaccio o di intasamenti da olio, senza ricorso a filtri e allungando la vita utile. Infine, l’aria fredda e secca torna al pre-heater per essere riscaldata alla temperatura di lavoro.

L’esclusivo funzionamento 3-in-1 consente di impiegare direttamente l’aria esterna, garantendo un significativo risparmio energetico. La soluzione è infine immune da intasamento e facile da mantenere, ed è dotata di connettori con sistema brevettato di test delle perdite d’aria.

Iscriviti qui alla Newsletter – Solid Temperature di Tempco.

L'articolo Novità prodotto, scambiatore saldobrasato 3-in-1 per essiccatori d’aria proviene da Tempco Blog.

L’aria compressa viene “prodotta” da compressori che possono avere taglie e dimensioni molto differenti, si passa dal semplice compressorino per l’officina, a centrali di compressione molto potenti e complesse.

In ogni caso queste macchine necessitano di un sistema di raffreddamento dedicato, che sulle macchine più piccole è installato direttamente a bordo del compressore stesso (o addirittura il compressore stesso si autoraffredda con l’aria ambiente circostante), mentre sugli impianti di maggiori dimensioni si tratta di un impianto dedicato, che fornisce acqua raffreddata, che viene poi fatta circolare nei compressori stessi.

Il livello di freddo richiesto dai compressori per aria, non è mai troppo spinto, solitamente infatti le temperature richieste per l’acqua di raffreddamento si aggirano solitamente attorno ai +30 / +40°C.

Questo tipo di raffreddamento può quindi essere effettuato con l’utilizzo di:

• torri evaporative
• raffreddatori evaporativi a circuito chiuso
• dissipatori (dry cooler)

La scelta di un sistema o di un altro, è legata ad alcuni fattori determinanti:

• presenza  a bordo del compressore di scambiatori di interfaccia
• condizioni climatiche della zona di installazione

Infatti a seconda che il compressore sia fornito o meno di scambiatori a bordo, il raffreddamento potrà essere realizzato con una torre o con un raffreddatore a crcuito chiuso, questo perchè far circolare l’acqua di torre direttamente nelle camicie del compressore, con il rischio di sporcamento ed intasamento delle stesse, potrebbe causare dei danni irreparabili al compressore stesso e comunque comportare dei costi di manutenzione molto elevati.

Va ricordato che nonostante i compressori non richiedano acqua di raffreddamento a temperature molto basse, raggiungono nelle “zone calde” temperature elevate. Le temperature di parete elevate, provocano una precipitazione di carbonati, che utilizzando acqua non trattata o incrostante, causa un intasamento repentino delle camere di circolazione dell’acqua stessa.

Con temperature ambientali che ne consentano l’utilizzo, è sicuramente consigliato installare dei dry-cooler o dissipatori, in modo da avere un circuito chiuso senza contaminazioni dell’acqua.

L'articolo Raffreddare i compressori per aria proviene da Tempco Blog.

Questo comporta un lavaggio accurato dell’interno del mixer, allo scopo di pulirlo da eventuali residui del prodotto appena realizzato, per poter preparare una nuova ricetta.

Il lavaggio del mixer va fatto in molti casi con acqua opportunamente trattata, se non addirittura in alcuni processi, con acqua purificata, in quanto i prodotti che vengono lavorati nel mixer, possono non essere delle banali miscele di polveri per uso industriale, ma coinvolgono il settore farmaceutico o alimentare, quindi potete ben immmaginare.

Alla fine di ogni lavaggio, il cliente doveva asciugare l’interno del mixer, prima di poter procedere ad una nuova lavorazione, asciugatura che avveniva con aria compressa (sempre opportunamente trattata), ma che comportava tempi lunghi.

Per poter accorciare i tempi, senza intaccare la “sterilità” o la pulizia interna, abbiamo proposto di applicare delle fasce riscaldate a vapore realizzate con i T COIL, opportunamente sagomati.

Oggi sono stato a trovare il cliente, che ha ridotto i tempi di asciugatura a 30 minuti circa, con enorme soddisfazione del responsabile di produzione, che elimina parecchi tempi morti.

L'articolo Scambiatori di calore a contatto T COIL proviene da Tempco Blog.

• semplici azionamenti pneumatici
• pistole di soffiaggio
• utensili ad azionamento pneumatico
• valvole di regolazione
• sofisticati strumenti di controllo.

La presenza di umidità nell’aria compressa, senza bisogno di troppe spiegazioni, ha effetti disastrosi su tutte queste componenti.

I sistemi per eliminare questa umidità sono fondamentalmente due:

• essicatori che sfruttano cicli termici
• essicatori che sfruttano elementi “chimici” ad assorbimento

Vista la natura di questo blog, pare evidente che si parli dei primi.

In pratica per diminuire il contenuto di acqua nell’aria, molto semplicemente la si raffredda, facendole lambire delle superfici a bassa o bassissima temperatura, in modo da far condensare l’acqua presente nell’aria separandola. In questo modo si ottiene aria con un minor quantitativo di acqua assoluto, con un post-riscaldamento successivo, se ne controlla l’umidità relativa.

Giocando sulle temperature, ci si può spingere a livelli di essicamento piuttosto elevati.

Questi sistemi si basano sull’impiego di gruppi frigoriferi, abbinati a scambiatori di calore a superficie, l’aria compressa, viene fatta passare nel secondario dello scambiatore, mentre nel primario viene fatto passare a seconda dei livelli di temperatura e delle tipologie di impianto

• freon (espansione diretta)
• acqua addittivata con antigelo
• acqua fredda

E’ interessante vedere come negli ultimi anni, si siano sviluppati questi sistemi, basandosi sull’efficienza degli scambiatori di calore a piastre, utilizzandoli proprio in funzione di dryer per queste applicazioni.

Lo stesso tipo di scambiatore, viene invece visto ancora con diffidenza al di fuori da questi sistemi compatti, in quanto i progettisti sono abituati all’utilizzo del buon vecchio scambiatore a fascio tubiero.

Sono invece ormai centinaia le applicazioni consolidate, realizzate con l’impiego di scambiatori di calore a piastre, anche su portate di aria compressa decisamente “importanti” se non addirittura su impianti di produzione di gas tecnici

• a valle delle colonne di distillazione per il raffreddamento finale dei vari gas prodotti
• a monte per il raffreddamento dell’aria in ingresso ai compressori

Si tratta di vincere l’inerzia psicologica che porta ad utilizzare apparecchiature consolidate, che possono essere sostituite con altre decisamente innovative e più performanti.

Ormai gli scambiatori a piastre possono essere utilizzati con ottimi risultati su molteplici applicazioni di questo tipo. Certamente è richiesta una certa esperienza nel dimensionamento, nonchè alcune accortezze nella installazione, soprattutto quando si devono prendere in considerazione le condense generate dalla deumidificazione dell’aria.

L'articolo Raffreddare e deumidificare l’aria compressa proviene da Tempco Blog.