Si tratta di attività fondamentali per il futuro della mobilità sostenibile, da cui dipende lo sviluppo di tecnologie chiave per il futuro del comparto automotive. Ringraziamo quindi sentitamente Giacomo Silvagni, PhD Assistant Professor alla Alma Mater Studiorum – Università di Bologna, responsabile per questi progetti presso il Dipartimento dell’ateneo, che ci ha raccontato in dettaglio due delle attività di ricerca in corso.

La prima immagine, nello schema qui sotto, mostra la realizzazione di un banco di flussaggio per iniettori common rail diesel e GDI (Gasoline Direct Injection) benzina sperimentali, finalizzato alla caratterizzazione idraulica del sistema di iniezione e la realizzazione dei modelli orientati al controllo.

Come spiega quindi Giacomo Silvagni, i sistemi di iniezione ad alta pressione sono tipicamente utilizzati in strategie di controllo con iniettate multiple molto ravvicinate. Queste strategie generano effetti dinamici di onde di pressione e interazioni elettromagnetiche che inducono deviazioni rispetto al normale funzionamento dell’iniettore, causando squilibri di coppia erogata dal motore cilindro per cilindro con conseguenti riduzioni di efficienza e aumento di inquinanti. Grazie al banco di flussaggio, realizzato all’interno dei laboratori del Dipartimento di Ingegneria Industriale dell’Università di Bologna, è stato possibile realizzare campagne sperimentali ad hoc per caratterizzare sperimentalmente i sistemi di iniezioni testati, sia diesel (fino a 1.800 bar) che a benzina (fino a 700 bar), e sviluppare modelli fisici orientati al controllo finalizzati alla compensazione in tempo reale di questi fenomeni dinamici compatibili con le centraline di controllo motore di serie.

Per questa prima applicazione, la centralina di termoregolazione Tempco ha rappresentato un elemento centrale del sistema di test in quanto viene utilizzata per condizionare la temperatura del combustibile all’interno dei sistemi di iniezione. Grazie alla centralina di termoregolazione quindi è stato possibile avere un controllo puntuale sulla temperatura del fluido, fattore chiave per garantire la ripetibilità delle prove sperimentali, e contestualmente verificare così l’impatto di diverse temperature del combustibile sulla dinamica idraulica del sistema.

Le altre due immagini sotto sono invece relative allo studio per la conversione di un motore 1.3 multijet diesel al funzionamento con benzina ad accensione per compressione, finalizzato allo studio di modalità di combustioni ad alta efficienza

Lo studio di modalità di combustione innovative ad alta efficienza e basse emissioni inquinanti rientra nell’ottica di un continuo sviluppo di motori a combustione interna verso applicazioni con alta efficienza e basse emissioni inquinanti: le combustioni innovative, infatti, rappresentano ancora una delle soluzioni più promettenti anche considerando l’avvento di combustibili sintetici e sostenibili. Per verificare i benefici di queste tecnologie, all’interno dei laboratori del Dipartimento di Ingegneria Industriale dell’Università di Bologna è stato convertito un motore a combustione interna di piccola taglia 1.3 multijet, nato per il funzionamento ad accensione per compressione alimentato a diesel, al funzionamento GCI (Gasoline Compression Ignition). Questa attività ha permesso di verificare il beneficio di questa modalità di combustione sia in termini di efficienze che di inquinanti prodotti rispetto al tradizionale funzionamento diesel, replicando l’intero campo di funzionamento del motore mantenendo tutti i componenti interni al motore in configurazione stock di produzione, verificando così la piena applicabilità ad hardware di serie già presenti sul mercato.

La centralina di termoregolazione Tempco, come spiega ancora Silvagni, ha rappresentato un elemento centrale del sistema di test in quanto utilizzato per condizionare la temperatura dell’aria aspirata dal motore durante le fasi di avviamento. Grazie alla centralina di termoregolazione Tempco e all’utilizzo di uno scambiatore di calore aria-olio dedicato, è stato possibile aumentare la temperatura dell’aria aspirata dal motore prima dell’ingresso nella camera di combustione e promuovere così l’accensione spontanea della benzina. Il controllo puntuale realizzato dal sistema Tempco ha inoltre consentito di verificare l’impatto di diverse temperature dell’aria comburente sulla stabilità della combustione e delle prestazioni del motore in termini di coppia/potenza erogata e di inquinanti prodotti.

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La TREG installata gestisce un range di temperatura compreso tra –5° C e +90° C, utilizzando acqua glicolata come monofluido termovettore. L’unità garantisce una potenza di 24 kW sia nella fase di riscaldamento che in raffreddamento, permettendo di modulare con estrema precisione le condizioni operative del doppio mantello del reattore, in funzione delle diverse fasi del processo di produzione dei farmaci.

L’esecuzione completamente in acciaio inox e il design compatto facilitano le operazioni di pulizia e manutenzione, assicurando la piena conformità ai requisiti di ambiente sterile richiesti in ambito farmaceutico.
 Ogni dettaglio, dalla componentistica alla gestione elettronica, è infine studiato per offrire affidabilità, ripetibilità e sicurezza nelle lavorazioni di laboratorio e nei piccoli lotti produttivi destinati alla ricerca di nuovi principi attivi.

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Come ogni anno, cogliamo quindi l’occasione per Augurarvi delle Buone Feste, un caldo e Felice Natale e un Nuovo Anno 2026 pieno di Energia… termica, green e sostenibile.

Buone Feste, da tutto il team Tempco!

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La scelta di utilizzare l’acciaio inox per la struttura delle nostre unità di termoregolazione T REG HC E è strategica, in quanto permette di rispondere ai più severi requisiti di igiene e durabilità. Questo materiale garantisce infatti una eccellente resistenza alla corrosione, fondamentale in ambienti dove sono richiesti lavaggi frequenti e l’uso di agenti sanificanti. La sua superficie liscia e non porosa previene l’accumulo di contaminanti, facilitando la pulizia e assicurando una sanificazione superiore, in piena conformità con le stringenti normative cui è sottoposto il settore Pharma e Food.

Le centraline T REG HC E sono state concepite per offrire prestazioni di alto livello, mettendo la tecnologia al servizio della qualità. Garantiscono una precisione della temperatura di lavoro di ±0,5°C grazie a un controllo elettronico PID avanzato, essenziale per la stabilità e la riproducibilità dei processi produttivi. Operando in un range di temperatura da +30°C a +300°C e gestendo fluidi come acqua pressurizzata (130°C) o olio diatermico (180°C o +300°C), si adattano a una vasta gamma di applicazioni, dal riscaldamento di reattori al controllo termico in processi di pastorizzazione. Ogni componente, dalle pompe centrifughe a elevata portata agli scambiatori a piastre ad alta efficienza, è selezionato per garantire affidabilità e performance costanti.

Svariate sono quindi le applicazioni delle centraline di termoregolazione T REG HC E, oltre alle possibilità di personalizzazione che Tempco offre. Sia che si tratti di mantenere temperature precise in serbatoi di miscelazione o di produrre acqua calda per esigenze specifiche, le T REG HC E sono la soluzione ideale. Offriamo inoltre un’ampia gamma di opzioni su richiesta, permettendo di personalizzare ogni unità con pompe speciali, capacità di raffreddamento maggiori o interfacce di comunicazione per una perfetta integrazione nei sistemi di automazione degli utilizzatori.

Le centraline Tempco T REG HC E in acciaio inox ben rappresentano quindi l’impegno che in Tempco dedichiamo per offrire soluzioni di termoregolazione all’avanguardia, dove la precisione si fonde con l’igiene e l’affidabilità. Contattateci per scoprire come le nostre centraline possano elevare gli standard dei vostri processi produttivi nei settori farmaceutico e alimentare.

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Nel temperaggio il cioccolato viene infatti riscaldato, raffreddato e poi nuovamente riscaldato seguendo un ciclo ben preciso (45°C, 27°C, e infine 31-32°C). Questo processo è essenziale per stabilizzare i cristalli di burro di cacao nella loro forma più stabile, che garantisce un prodotto finale lucido, croccante e resistente al calore.

Qui ancora una volta le centraline di termoregolazione giocano un ruolo cruciale, assicurando che ogni passaggio avvenga alla temperatura corretta e con tempistiche ottimali. Un temperaggio mal eseguito può difatti causare difetti estetici, come superfici opache o striature, e compromettere la consistenza del cioccolato. Un controllo termico preciso garantisce invece di ottenere un prodotto visivamente accattivante e piacevole al palato.

In tal senso, la fase del temperaggio è veramente il tocco di classe che fa la differenza nella produzione del cioccolato.

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Si tratta di unità compatte, sviluppate con ingombri personalizzati per essere integrate all’interno delle carpenterie macchina del cliente. 
Ogni versione è configurata in base alle specifiche dell’applicazione: riscaldamento elettrico con resistenze da 3 a 24 kW, circolazione forzata mediante pompa a piede immerso, e raffreddamento tramite serpentino immerso collegato a un circuito acqua industriale o chiller esterno.

Il circuito è atmosferico, con vasca in acciaio inox, progettata per garantire la massima igiene e semplicità di manutenzione.
 Il range di temperatura di esercizio consigliato è 0/75 °C, ideale per processi di lavaggio, miscelazione o condizionamento termico di fluidi di processo.

Le versioni sia per il settore farmaceutico che food & beverage prevedono materiali e componentistica compatibili con l’ambiente wash-down e, su richiesta, connessioni sanitarie clamp o DIN. Sono altresì disponibili versioni con opzione di controllo remoto via PLC, segnali analogici o bus di campo (Modbus, Profinet, EtherNet/IP).

Queste soluzioni offrono agli OEM la possibilità di integrare facilmente un sistema di termoregolazione completo, compatto e affidabile, riducendo tempi di sviluppo e garantendo una gestione termica efficiente del processo produttivo. Come sempre, ogni progetto nasce dal confronto tecnico con l’utilizzatore, per adattare dimensioni, materiali, potenze e logiche di controllo alle specifiche esigenze dell’impianto.

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Perché preriscaldare i rulli di laminazione?

1. Riduzione dello shock termico. 
I rulli di laminazione sono soggetti a rapide variazioni di temperatura quando entrano in contatto con il metallo incandescente. Un preriscaldamento adeguato riduce lo stress termico, prevenendo cricche, deformazioni e usura precoce.
2. Maggiore stabilità dimensionale. 
Le variazioni di temperatura influenzano la dilatazione dei rulli, causando potenziali disallineamenti e difetti nel prodotto laminato. Mantenere i rulli a una temperatura uniforme prima dell’avvio garantisce una laminazione più precisa e riduce gli scarti di produzione.
3. Qualità della superficie del prodotto. 
Un rullo a temperatura non uniforme può generare imperfezioni sulla superficie dell’acciaio laminato, come segni o ondulazioni. Il preriscaldamento assicura un contatto più omogeneo e una finitura di alta qualità.
4. Ottimizzazione dell’efficienza energetica
. Senza preriscaldamento, il contatto iniziale tra il rullo freddo e il metallo caldo porta a una dissipazione di calore e a una maggiore richiesta energetica per il mantenimento delle temperature operative. Le centraline di preriscaldamento riducono questa dispersione, migliorando l’efficienza del processo.

Le soluzioni Tempco: centraline di riscaldamento elettriche
Tempco progetta e realizza centraline di riscaldamento elettriche specifiche per il preriscaldamento dei rulli di laminazione. Questi sistemi offrono:

• Controllo preciso della temperatura, con regolazione automatizzata
• Distribuzione uniforme del calore, evitando differenze termiche lungo il rullo
• Riduzione dei tempi di avviamento, aumentando la produttività dell’impianto
• Design compatto ed efficiente, con soluzioni personalizzate in base alle esigenze del cliente

L’adozione di centraline Tempco rappresenta pertanto un investimento strategico per gli impianti di laminazione che puntano a migliorare affidabilità, qualità del prodotto e sostenibilità operativa.

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Questo processo è una danza lenta e costante, in cui la massa di cacao viene lavorata a temperature tra 50 e 70°C per ore o giorni. Durante il concaggio, il calore e il movimento continuo contribuiscono a rimuovere gli acidi volatili, responsabili di sapori indesiderati, e ad affinare ulteriormente la texture. In questo passaggio, le centraline di termoregolazione sono fondamentali per mantenere la temperatura uniforme e stabile durante tutto il processo, evitando sbalzi che potrebbero compromettere il risultato finale.

Un controllo termico preciso consente inoltre di ottimizzare il tempo di lavorazione e garantire che il cioccolato sviluppi quel gusto rotondo e complesso che tanto amiamo. Il concaggio del cioccolato è dunque un’altra fase cruciale per assicurare una qualità eccellente, un aroma equilibrato e una consistenza irresistibile del prodotto finale.

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Grazie a un team di professionisti con una profonda esperienza nelle applicazioni di controllo della temperatura e termoregolazione nell’industria di processo, l’azienda fornisce inoltre servizi di assistenza tecnica altamente qualificata, consulenza nella scelta delle soluzioni di termoregolazione più adatte alle singole esigenze, vendita di pezzi di ricambio, riparazione, personalizzazione e adeguamento di impianti e macchinari.

La forte sinergia costruita e cresciuta in tanti anni di stretta collaborazione ha quindi portato all’acquisizione di IPE da parte di Tempco, al fine di garantire un servizio ancora più efficiente e una consulenza sempre più puntuale e personalizzata alle aziende nelle loro applicazioni di termoregolazione, perseguendo la massima efficienza energetica e di processo in ogni settore industriale.

Vi invitiamo allora a scoprire tutti i servizi e l’offerta di IPE nel rinnovato sito web dell’azienda, alla pagina https://ipe.tempco.it/.

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La concia (o refining) è di fatto come un vero e proprio massaggio per il cioccolato, che ha lo scopo di renderlo vellutato al palato. Durante questa fase, la massa di cacao viene sottoposta a una macinazione fine, riducendo le particelle a dimensioni microscopiche per eliminare la granulosità. Per farlo, è fondamentale mantenere la massa di cacao a una temperatura costante, intorno ai 50°C, una temperatura che facilita la lavorazione e ne riduce la viscosità.

In questa importante fase della lavorazione del cioccolato, le centraline di termoregolazione garantiscono l’apporto del giusto calore senza surriscaldare il prodotto, che altrimenti potrebbe perdere le sue preziose caratteristiche organolettiche. Inoltre, una regolazione precisa della temperatura aiuta a migliorare l’efficienza dei macchinari, riducendo i consumi energetici e i tempi di produzione. È in questa fase che il cioccolato inizia a prendere forma, promettendo una bontà unica e una qualità costante.

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