Per macchine termiche intendiamo quindi ad esempio un dry cooler, una torre evaporativa o un gruppo frigorifero. In questo caso, quattro sono infatti i dati che occorre conoscere per il corretto dimensionamento della macchina: il tipo di fluido da regolare e la sua portata; la sua temperatura in ingresso, ossia la temperatura a cui arriva dal processo; la temperatura in mandata, sarebbe a dire la temperatura richiesta in uscita dal processo; la temperatura di progetto ambientale.

Temperatura ambiente che nel caso di un gruppo frigorifero è la temperatura ambiente relativa alla condensazione, per un dry cooler sarà la temperatura dell’aria ambiente che andrà a raffreddare il fluido; e per una torre evaporativa sarà infine la temperatura di bulbo umido, parametro chiave per il ciclo di evaporazione.

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Diciamo innanzitutto che in tutte le case troviamo un gruppo frigorifero: il frigorifero di casa è di fatto un gruppo frigorifero, dal momento che funziona impiegando lo stesso ciclo. Il ciclo termico è piuttosto noto, basato su cicli di condensazione, espansione, evaporazione e compressione, spiegati un po’ ovunque sul web. Preme piuttosto sottolineare un fondamentale concetto, ovvero il fatto che un chiller non ‘produce freddo’, ma asporta calore, impiegando gas frigorigeno, o freon, come vettore di energia termica.

Il gas viene messo in circolo nell’ambiente mediante un compressore, quindi tramite un evaporatore, ossia uno scambiatore di calore, il gas passa dallo stato liquido a quello di vapore. Nel cambio di stato il gas assorbe energia, riscaldandosi, abbassando di conseguenza la temperatura dell’ambiente.

Il gas arriva quindi al condensatore esterno, un altro scambiatore di calore, dove viene condensato raffreddandosi, tornando allo stato liquido e cedendo all’ambiente esterno il calore asportato. Il ciclo completato consiste quindi in un semplice trasferimento di energia da un ambiente interno da raffreddare a un ambiente esterno.

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La pompa di calore funziona in pratica come un frigorifero in estate, sottraendo calore all’ambiente da condizionare tramite uno scambiatore freddo, detto evaporatore, dove evapora il gas frigorigeno ed evaporando assorbe energia, ossia il calore dall’aria, dal liquido o dal fluido da raffreddare, producendo l’effetto percepito di ‘emettere freddo’. Il gas porta quindi il calore sottratto dall’ambiente allo scambiatore caldo, detto condensatore, disperdendo energia verso l’esterno ed emettendo pertanto caldo.

Una valvola di inversione di ciclo provvede in inverno a invertire la funzionalità dei due scambiatori, ossia il condensatore diventa un evaporatore e sottrae calore dall’ambiente esterno, incanalandolo all’ex evaporatore che diventa condensatore, e che veicola il calore all’interno dell’ambiente da riscaldare.

Ovviamente, in inverno essendo l’ambiente esterno molto freddo e magari umido, l’evaporatore esterno tende a ghiacciarsi, quindi ogni tanto avviene un ciclo di sbrinamento (si inverte il ciclo per qualche minuto) e si fa passare il gas caldo nello scambiatore esterno per sciogliere il ghiaccio che dovesse essersi formato, ripristinando l’efficienza e facendo poi ripartire il tutto in funzione invernale. Tutto questo avviene in automatico.
Durante il ciclo di sbrinamento nell’ambiente interno non si avrà il riscaldamento, ma si tratta di una fase che solitamente dura solo qualche minuto.

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Il potenziale per le soluzioni di cogenerazione in Italia è ancora molto grande e da sfruttare, e fa pertanto piacere vedere che la ricerca avanza anche in quest’ambito, che offre davvero grandi opportunità in termini di efficienza energetica sia per applicazioni industriali che su utenze medio-piccole, pmi o utenze domestiche grazie alla micro-cogenerazione e reti di teleriscaldamento.

La cogenerazione, o CHP, consiste nella generazione combinata di elettricità e di calore, tramite recupero di calore da acqua di raffreddamento nelle camicie del motore e da fumi esausti ad alta temperatura provenienti dalla combustione di una fonte primaria, mediante scambiatori di calore. I motori primari possono essere di vario tipo, motori a combustione interna, turbine a gas o a vapore, e nelle soluzioni più avanzate turbogeneratori ORC, microturbine, impianti con celle a combustibile o motori Stirling. Accanto ai combustibili di origine fossile, la cogenerazione sfrutta quindi biogas e biomasse, come anche l’idrogeno nelle tecnologie a celle a combustibile.

Tempco ha all’attivo numerose applicazioni e installazioni nel settore CHP, fornendo scambiatori/condensatori in materiali resistenti alla corrosione, tipicamente acciaio inox, radiatori di dissipazione ad alta efficienza e torri evaporative per il raffreddamento dei condensatori ad acqua. Le soluzioni Tempco trovano impiego in diverse fasi del ciclo di cogenerazione:

– Moduli di recupero termico (T RECOGEN)
– Sistemi di dissipazione (T FIN ENGINE)
– Trattamento del biogas (T RECOGEN BIO)
– Preriscaldamento biodiesel (T START ENGINE)

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Lo standard Eurovent 9/12 è il frutto del lavoro congiunto dei 10 principali produttori europei di torri di raffreddamento con il gruppo Eurovent Evaporative Cooling Equipment (PG-CT). Lo sviluppo del documento ha richiesto 14 mesi di lavoro, e si applica a tutti i prodotti meccanici di raffreddamento evaporativo:

– Torri di raffreddamento aperte
– Torri di raffreddamento a circuito chiuso
– Condensatori evaporativi (in configurazione forzata o tiraggio indotto)

La Raccomandazione Eurovent 9/12 indica le buone pratiche per garantire i requisiti minimi di efficienza nelle torri, ed è scaricabile gratuitamente dal sito Eurovent.

Standard europeo Efficienza Torri Evaporative

La collaborazione tra importanti nomi dell’industria non solo testimonia l’importanza del tema del risparmio energetico per il comparto, ma pone forti obiettivi minimi di efficienza energetica termica, fondamentali per la competitività dei macchinari di raffreddamento prodotti in Europa e per garantire efficienza e risparmio energetico a imprese e utilizzatori.
E’ inoltre in corso la collaborazione tra ECC e il CTI statunitense – Cooling Technology Institute, per la definizione di uno schema Eurovent Certified Performance volto a regolamentare il settore sotto il prospetto dell’efficienza energetica.

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Si tratta infatti di sistemi di refrigerazione e condizionamento ad efficienza energetica, che sfruttano cascami di calore di scarto, provenienti da altri processi o da pannelli solari, come nel caso del solar cooling. Soluzioni green e tanto più ecologiche in quanto non impiegano CFC, clorofluorocarburi, ma fluidi a basso impatto ambientale, rappresentando una soluzione ottimale per diminuire l’inquinamento e insieme abbassare le emissioni di Co2, facendo un utilizzo intelligente dell’energia, riducendo il fabbisogno energetico e la domanda di elettricità legata al condizionamento e al raffreddamento, residenziale e industriale di processo.

Ma vediamo di capire come ciò sia possibile e come funzioni, a grandi linee, un chiller ad assorbimento.

Innanzitutto, l’assorbimento è un processo fisico per cui un liquido evapora assorbendo calore da ciò che lo circonda. Questo principio è posto alla base della maggior parte delle macchine frigorifere. Fatta questa premessa, ricordiamo anche che l’acqua evapora a 100° a pressione atmosferica (760 mm Hg), ma allo scendere della pressione, e in condizioni di vuoto, evapora già a temperature molto basse: ad esempio a una pressione di 6 mm Hg in un recipiente a tenuta stagna l’acqua evapora anche alla temperatura di 4°.

I chiller ad assorbimento, detti anche assorbitori, impiegano generalmente una miscela di acqua e bromuro di litio come fluido primario: le due sostanze, grazie alle loro caratteristiche fisiche peculiari, contribuiscono al ciclo di raffreddamento assicurando rispettivamente due diverse funzioni. L’acqua funge da fluido di raffreddamento nel corso del ciclo termico, mentre il bromuro di litio svolge funzione di assorbente: la soluzione di bromuro di litio ha infatti un potere fortemente assorbente, essendo in grado di assorbire il vapore acqueo circostante, creando e mantenendo in tal modo condizioni di bassa pressione.

Un refrigeratore ad assorbimento consta quindi di diverse fasi e di macchine termiche collegate tra loro, che insieme contribuiscono a fornire i fluidi alle opportune temperature e alle ottimali condizioni di pressione necessarie allo svolgersi dei diversi passaggi fisici del ciclo termico di refrigerazione ad assorbimento. Queste sono essenzialmente quattro:

• un generatore, dove entra la fonte di calore di recupero che assicura l’innescarsi del processo di refrigerazione a risparmio energetico
• un condensatore, che prende il vapore acqueo proveniente dal generatore e lo converte in acqua di raffreddamento da immettere nel passaggio successivo
• un evaporatore, che in condizioni di bassa pressione sfrutta l’acqua di raffreddamento in entrata dal condensatore per prelevare calore dall’acqua da refrigerare
• un assorbitore, costituito da una torre evaporativa in cui il vapore acqueo viene riassorbito dalla soluzione concentrata di bromuro di litio, sostanzialmente dissipando il calore asportato per refrigerare l’acqua

Schema tratto da www.maya-airconditioning.com: generazione di freddo in impianti a recupero di calore

Ed ecco come si svolge la refrigerazione ad assorbimento: all’inizio del ciclo, la soluzione di acqua e bromuro di litio viene surriscaldata nel generatore, grazie al contributo del calore di recupero, che può essere in forma di vapore, fumi, o acqua riscaldata mediante calore di scarto. Il processo di evaporazione separa l’acqua in forma di vapore ad alta temperatura, concentrando di contro la soluzione di bromuro di litio.

Il vapore acqueo ad alta temperatura proveniente dal generatore passa quindi al condensatore, dove torna allo stato liquido a contatto con le serpentine contenenti acqua raffreddata proveniente dalla torre evaporativa stessa.

L’acqua di raffreddamento così ottenuta passa quindi nell’evaporatore, che offre un ambiente a bassa pressione all’interno del quale viene spruzzata sulle serpentine contenenti il fluido da refrigerare, che entra a 14° C circa ed esce come acqua refrigerata a una temperatura di circa 7° C (questo in linea di massima, ma il salto termico così come le temperature dei fluidi nei diversi passaggi variano in dipendenza da diversi altri fattori). Le condizioni di bassa pressione nell’evaporatore infatti forzano l’acqua ad evaporare già a bassa temperatura, assorbendo e asportando calore dall’acqua da refrigerare che passa nelle serpentine.

Il vapore acqueo a bassa temperatura proveniente dall’evaporatore passa quindi all’assorbitore, dove la sua temperatura viene abbattuta dalla torre evaporativa e dove viene assorbito dalla soluzione concentrata di bromuro di litio. Il processo di assorbimento del vapore acqueo da parte della soluzione concentrata di bromuro di litio provvede inoltre a creare e mantenere le condizioni di bassa pressione tra assorbitore ed evaporatore, essenziali all’evaporazione a bassa temperatura dell’acqua di raffreddamento, processo che provvede ad abbassare la temperatura dell’acqua refrigerante in uscita dal sistema.

In parallelo a questi quattro passaggi, la soluzione di bromuro di litio concentrata proveniente dal generatore nella prima fase del ciclo viene immessa nell’assorbitore posto a termine del ciclo di refrigerazione, dove in virtù dell’aumentata concentrazione andrà a incorporare il vapore acqueo, risultante finale del processo, ricostituendo la soluzione nelle percentuali di partenza tra acqua e bromuro di litio.

La circolazione della soluzione di bromuro di litio tra generatore e assorbitore avviene tramite un sistema di pompaggio e passando per uno scambiatore di calore, in funzione di rigeneratore, posto a interfaccia tra il generatore – fase in entrata del ciclo – e l’assorbitore-torre evaporativa, fase finale del ciclo. Tale scambiatore provvede a raffreddare la soluzione concentrata in uscita dal generatore prima di immetterla nell’assorbitore, pre-riscaldando di contro la soluzione ricostituita che dall’assorbitore viene re-immessa nel generatore, aumentando così ulteriormente l’efficienza energetica del sistema.
Tutto è quindi pronto per ricominciare il ciclo.

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esse possono essere sostanzialmente ricondotte alle quantità d’aria e di acqua che vengono impiegate per il raffreddamento del condensatore.

In tal senso non vanno sottovalutate anche le condizioni di funzionamento dell’impianto con bassi carichi termici, che richiedono una ridotta potenza di raffreddamento. Questo non solo per poter ottenere parametri di funzionamento dell’impianto congrui con quanto previsto in fase progettuale, ma anche per ottenere dei risparmi energetici in fase operativa.

Problemi di congelamento dell’acqua
Un ulteriore problema che interessa il bacino di raccolta dell’acqua di un condensatore evaporativo è quello che si verifica in occasione di basse temperature dell’aria esterna. In presenza di climi molto freddi, o in occasione delle fermate dell’impianto, quando l’acqua non viene utilizzata e quindi permane all’interno del bacino, vi e’ il rischio che essa congeli. Tale eventualità, ovviamente, deve essere assolutamente scongiurata. A tale scopo vengono posizionate delle resistenze elettriche nel bacino di raccolta acqua, oppure l’acqua viene stoccata in un serbatoio remoto posto in zona riparata.

Problematiche connesse alla circolazione dell’aria
Anche per quanto riguarda la circolazione dell’aria attraverso la batteria del condensatore è possibile risolvere con opportune tecniche alcune problematiche. Innanzitutto per quanto riguarda la rumorosità, i ventilatori centrifughi garantiscono maggiore silenziosità rispetto i tradizionali e più diffusi ventilatori elicoidali. I ventilatori centrifughi vengono comunemente impiegati per muovere l’aria negli impianti di condizionamento, soprattutto all’interno degli edifici. Nel caso di installazione di un condensatore evaporativo nelle vicinanze di abitazioni, i ventilatori centrifughi permettono di avere basse emissioni sonore. Inoltre, mediante l’opportuna collocazione ed installazione dell’unità evaporativa, è possibile convogliare tali emissioni sonore verso particolari direzioni, in modo da salvaguardare zone abitate dai rumori dovuti al funzionamento. Anche i motori elettrici, utilizzati per il funzionamento dei ventilatori, devono essere a ridotte emissioni sonore. Particolari tipologie di condensatori evaporativi possono essere installati anche all’interno di edifici, proprio per evitare eventuali problemi di rumorosità. I flussi dell’aria entrante, per il raffreddamento della batteria, e dell’aria uscente, che permette di rigettare il calore di condensazione, vengono veicolati attraverso opportune canalizzazioni.
A tale scopo l’impiego di ventilatori centrifughi risulta molto appropriato. Per limitare ulteriormente le emissioni di rumore possibile, infine, utilizzare idonei silenziatori agli ingressi e alle uscite dell’aria.
Ultimamente si sono sviluppati particolari tipologie di giranti assiali, che offrono un duplice vantaggio rispetto ai ventilatori centrifughi:

• Bassa rumorosità
• assorbimento elettrico ridotto

Regolazione della velocità dei ventilatori
Per ottenere diverse portate d’aria da insufflare attraverso il condensatore evaporativo vi e’ la possibilità di poter utilizzare motori a più velocità per il movimento dei ventilatori. Così, in condizioni di carichi termici ridotti o di temperature a bulbo umido dell’aria basse è data facoltà di ridurre la velocità delle ventole in maniera discreta o continua. In caso di carichi ridotti, infatti, la quantità di calore da rigettare al condensatore non  è elevata, mentre in caso di temperature a bulbo umido ridotte significa che le portate d’aria che attraversano il condensatore sono in grado di accettare notevoli quantità di umidità provenienti dall’evaporazione dell’acqua di raffreddamento: l’effetto refrigerante risulta quindi elevato, anche in presenza di basse portate d’aria.

Nuovi condensatori ad elevata efficienza
Esistono poi dei condensatori che possono essere classificati come un ibrido tra i tradizionali condensatori ad aria ed il condensatore evaporativo. Come visto in precedenza, durante le normali condizioni di esercizio dell’impianto di condizionamento può rendersi necessario rigettare quantità assai diverse di calore al condensatore. Una soluzione attuabile quella di agire sulle portate d’aria di raffreddamento, con le modalità sopra viste. Una soluzione alternativa è quella di far raffreddare il condensatore solo per mezzo di aria ambiente quando la temperatura di quest’ultima è sufficientemente bassa. La necessita’ di rigettare quantità di calore ridotte viene così interamente soddisfatta utilizzando le capacità refrigeranti dell’aria. Il condensatore funziona, così, asciutto. Quando, invece, la temperatura dell’aria ambiente sale al di sopra di uno specifico valore (che comporterebbe pressioni di condensazione troppo onerose per l’impianto dal punto di vista energetico) entrano in funzione automaticamente gli ugelli spruzzatori dell’acqua che garantiscono il funzionamento bagnato del condensatore. Il volume d’acqua spruzzato risulta in quantità tale da venire quasi completamente vaporizzato nel passaggio nel condensatore. Si elimina, così, in gran parte il problema di ricircolo dell’acqua. Attraverso un sistema di controllo elettronico è possibile minimizzare il consumo di acqua e di elettricità. Inoltre viene ridotto il rischio di contaminazione dell’ambiente. Il funzionamento secondo due diverse prassi permette a tali apparecchiature di conseguire e di conciliare gli aspetti positivi di entrambe le modalità operative.

Schematizzazione di un condensatore con possibilita’ di funzionamento a secco e bagnato

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Le principali problematiche della condensazione ad aria possono venire risolte mediante l’utilizzo di scambiatori ad acqua. La temperatura di condensazione rimane stabile in tutto l’anno, non dipende dalle escursioni termiche stagionali, può sfruttare la maggiore capacità termica di scambio dell’acqua rispetto l’aria.

I problemi di sporcamento del condensatore sono ascrivibili prevalentemente alle proprietà chimico-fisiche dell’acqua di raffreddamento. Tuttavia anche con l’acqua esiste un problema piuttosto importante, connesso alla sua disponibilià non illimitata ed in certi casi contingentata.

Questo specialmente per i grossi impianti di raffreddamento con chiller, che richiedono portate d’acqua di raffreddamento considerevoli. In alcuni casi esiste il divieto di utilizzare acqua di acquedotto per gli impianti di condizionamento. Comunque, anche nel caso di acqua di pozzo o di fiume, la cui disponibilità in linea teorica, risulta essere illimitata, sussistono problemi di  approvvigionamento nel caso in cui l’acqua risulti a perdere e sia necessaria per il funzionamento di impianti di grande potenza frigorifera.

E’ necessario tenere presente che il bisogno di acqua si realizza prevalentemente nel periodo estivo, quando la siccità può farsi sentire in alcune zone.

Uno dei modi per ovviare, almeno in parte, a tale problematica è quello di utilizzare per gli impianti di condizionamento dei condensatori evaporativi, che permettono un risparmio in termini di consumo d’acqua.

Come funziona il condensatore evaporativo

Il condensatore evaporativo è in pratica una torre evaporativa più sofisticata.

Nella batteria di scambio scorre il refrigerante da condensare.

Il serpentino è costituito da un fascio di tubi lisci che in entrata contengono il gas mentre all’uscita contengono il refrigerante condensato. Una serie di ugelli provvede a spruzzare dell’acqua sul condensatore, in modo da mantenerlo costantemente bagnato. Il calore del desurriscaldamento e della condensazione del gas vengono acquistati dall’acqua per evaporare (mediamente 1 kg di acqua assorbe 600 Kcal).

Una parte dell’acqua spruzzata non acquista una quantità di calore sufficiente per evaporare e quindi ricade sul fondo di una bacinella da dove, mediante una pompa, viene reindirizzata agli ugelli per essere nuovamente utilizzata. L’intero processo viene agevolato mediante l’insufflazione di aria in controcorrente rispetto alla caduta dell’acqua.

ALcune goccioline di acqu vengono trascinate. Per evitare una eccessiva dispersione di acqua, prima che l’aria sia espulsa viene fatta fluire attraverso un separatore di gocce. Con tale soluzione si integrano i processi di raffreddamento della batteria propri della condensazione in aria e della condensazione in acqua.
Con tale soluzione, la quantità di calore che è possibile sottrarre al condensatore viene a dipendere dalla temperatura a bulbo umido dell’aria. Nelle zone in cui essa è elevata, la potenza di raffreddamento viene penalizzata e risulta giocoforza necessario accettare temperature di condensazione più elevate.

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In pratica possiamo riassumere che le perdite di acqua in una torre evaporativa sono dovute a:

• evaporazione (per fruttare il calore latente di evaporazione)
• trascinamento (goccioline che vengono trascinate dal flusso di acqua all’esterno)

Il valore delle perdite di acqua per evaporazione è intimamente (forse meglio dire “fisicamente”) legato alle caratteristiche termodinamiche della torre…il valore delle perdite per trascinamento è invece un valore “meccanico”, che dipende dalla velocità di espulsione dell’aria e dall’efficienza dei separatori di gocce che si trovano subito a valle (guardando il flusso di aria) il banco ugelli di distribuzione dell’acqua.

L’ultima generazione di questi separatori di gocce ad altissima efficienza, consente di limitare il valore di perdite per trascinamento al di sotto dello 0,05% della portata globale di acqua raffreddata dalla torre evaporativa.

Per fare un esempio pratico, una torre che raffreddi 100 m3/h di acqua, da 40 a 30°C, presenterà i seguenti valori di perdite di acqua:

• potenzialità 1.000.000 Kcal/h
• perdite per evaporazione circa 1700 Kg/h (indicativo)
• perdite per trascinamento 50 Kg/h

Attenzione che a questi valori va aggiunto il valore di spurgo, per evitare la concentrazione dell’acqua.

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In più si aggiungono i vantaggi derivanti dall’evaporazione dell’acqua (ovvero il calore latente), fenomeno che porta ad un notevole incremento delle potenzialità frigorifere dello scambiatore.

Infatti dobbiamo considerare che per ogni chilogrammo di acqua evaporata, si asportano circa 600 Kcal/h

A questo proposito è necessario, però, tenere presente alcune considerazioni che riguardano le caratteristiche dell’aria ambiente in cui opera il condensatore, caratteristiche legate alla latitudine del luogo di installazione e che influiscono in maniera determinante sulla sua resa (ovvero la corretta valutazione della TBB temperatura del bulbo umido).

Infine, sempre ai fini della valutazione dell’efficienza dello scambio di calore, occorre tenere presente alcune problematiche connesse alle caratteristiche chimico-fisiche dell’acqua di raffreddamento.

Proprietà dell’acqua come fluido di raffreddamento

Il raffreddamento del condensatore mediante l’utilizzo del calore latente di evaporazione dell’acqua dipende, ovviamente, dalla quantità di acqua che è possibile far evaporare nell’attraversamento dello scambiatore a serpentino.

L’effetto raffreddante, infatti, si ottiene prevalentemente dall’evaporazione dell’acqua, piuttosto che dal suo riscaldamento.

In sostanza, l’abbassamento di temperatura subito dal condensatore sarebbe ben poca cosa se esso fosse dovuto unicamente al riscaldamento dell’acqua che bagna le sue pareti esterne, ovvero al calore sensibile.

Il maggiore effetto raffreddante si ottiene proprio dall’evaporazione dell’acqua. Infatti risulta necessaria una quantità di calore ben maggiore per far avvenire l’evaporazione di 1 chilogrammo d’acqua piuttosto che il riscaldamento (anche di parecchi gradi centigradi) di una pari quantità in peso.

Un esempio può chiarire meglio: il calore specifico dell’acqua risulta essere di 4,18 kJ/ C kg; ciò significa che per riscaldare di 1 C un chilogrammo di acqua e’ necessario somministrare 4,18 kJ. Supponendo di voler riscaldare, al limite, di 100 C l’acqua, sono necessari 418 kJ. Se volessimo far evaporare il medesimo chilogrammo d’acqua sarebbe necessario somministrargli 2257 kJ. Chiaro vero!!
Su questo principio fisico si basa e trova larga applicazione l’utilizzo del condensatore evaporativo: il raffreddamento del refrigerante che scorre all’interno dello scambiatore avviene in modo più efficace grazie alla grande quantità di calore che l’acqua richiede per evaporare e che essa scambia con il refrigerante che deve condensare.

L’effetto di evaporazione viene forzato tramite i ventilatori.

Problemi di manutenzione del condensatore evaporativo

Come già accennato, anche il funzionamento del condensatore evaporativo può essere interessato da alcune problematiche, soprattutto per quanto riguarda le qualità chimico-fisiche dell’acqua utilizzata per il suo raffreddamento. Particolarmente dannose per quanto riguarda la potenza frigorifera del condensatore risultano essere le incrostazioni. La tabella mostra come la capacita’ di raffreddamento diminuisca in funzione dello spessore delle incrostazioni che interessano la parte esterna delle tubazioni dello scambiatore.

L’aumento dello spessore attraverso cui avviene la trasmissione per conduzione del calore porta ad una maggiore resistenza termica ed a un minor flusso termico nell’unita’ di tempo, in pratica diminuisce la resa di scambio termico.

Condensatore

Diagramma dell’acqua che illustra la quantità di calore necessaria per la
vaporizzazione di 1 Kg di liquido e per il suo riscaldamento di 100 C (da letteratura).

nb.: alcuni testi tratti liberamente ed integrati con manuale del perito termotecnico

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